除氯

摘要： 采用基于抗坏血酸的沉淀法去除溶液中的氯离子,考察了各反应参数对氯离子去除效果的影响,并通过XRD和EDS对沉淀产物进行了分析。实验结果表明:在反应pH为3.6、n(五水硫酸铜)∶n(抗坏血酸)∶n(Cl)为3.0∶1∶2、反应温度为20 °C、反应时间为20 min的最佳条件下,初始氯离子质量浓度为1 000~4 000 mg/L时均有较高的除氯效率,氯离子去除率最高可达96.6%;在上述最佳条件下处理实际电厂脱硫废水(初始氯离子质量浓度7 067 mg/L),氯离子去除率高达98.7%。表征结果显示,最佳条件下反应后的沉淀产物为氯化亚铜。

摘要： 在我国,每年排弃近千万吨碱渣。目前尚无能够消纳如此大体量的、可持续的处理和利用碱渣的方法。含有氯盐是阻碍其资源化利用的主要问题。本文报道采用改良后的电动除污技术进行碱渣除氯盐的试验研究。通过对极室液中不同时段各种离子浓度的测定、对处理前后碱渣中氯离子的测定以及对处理前后碱渣进行XRD分析,结果表明采用电动技术氯离子去除率达90%以上。针对碱厂排放碱渣的条件特点,提出采用电极层与碱渣层相间逐层叠摞的工程实施方法的设想,以解决电动除氯过程耗时长与碱渣单位时间排出体量很大的矛盾。

摘要： 硫酸铵母液中Cl^(−)不断循环富集导致设备腐蚀严重,同时影响硫酸铵结晶及品质。本文运用硫酸钙铝法和脱硫灰铝法分别对硫酸铵母液进行除氯研究,采用筛分法对晶体粒径进行分析、扫描电子显微镜(Scanning Electron Microscope,SEM)对晶体尺寸、形貌进行表征,X射线衍射仪(X-ray Diffractometer,XRD)分析晶体物相。研究表明:除氯剂最佳投加量为3.0 g硫酸钙和0.8 g偏铝酸钠,3.0 g脱硫灰和0.8 g偏铝酸钠,对应除氯率分别为31.70%和36.38%。在转速200 r/min,反应温度为75°C,两种除氯剂加入会使ρ(Cl−)快速下降,此为Cl−与Ca^(2+)和AlO_(2)^(−)反应形成了不溶钙铝氯化合物;除氯剂加入过量会使NaAlO_(2)发生双水解,解离出OH−,抑制Cl^(−)与Ca^(2+)、AlO_(2)^(−)反应,导致Cl^(−)去除率下降。硫酸钙铝法所产生的钙铝氯化合物会附着在晶粒活性表面进而增大硫酸铵结晶介稳区宽度,抑制晶体正常生长,导致结晶量减少;脱硫灰铝法中杂质金属可将OH−消耗和减小硫酸铵结晶介稳区宽度,所含大量SO_(4)^(2−)会使硫酸铵结晶量增加,但晶体纯度降低。相关研究结果可为减少氨法脱硫设备腐蚀及优化硫酸铵结晶提供参考。

摘要： 钙铝沉淀法去除水系中的氯离子因其原料价格低廉、毒性低,有良好的工业应用前景和推广价值.介绍了钙铝沉淀法去除氯离子的原理,总结了其研究进展,并对该法所得的沉淀剂的回收再利用进行归纳总结,以期为钙铝沉淀法除氯在工业装置中的实际应用提供相应的理论支持.

摘要： 选取了国内两个典型垃圾焚烧厂飞灰,在对飞灰基本理化特性进行分析的基础上,对比了水洗、加气水洗(通CO2)、加气水洗+加碳酸盐水洗3种预处理方法的脱氯效果.结果 表明,2种飞灰中氯含量均较高,分别达16.95％和20.52％.水洗预处理后氯的最高去除率分别达87.54％和90.12％.升高水洗温度对氯的去除贡献不明显.加气水洗可显著提高氯的去除率,2种飞灰氯的去除率分别达93.69％和99.19％,脱氯效果明显高于水洗脱氯.加气水洗虽提高了氯盐的去除率,但液相中依然残留有高浓度钙离子.在加气水洗的基础上,向反应体系中加入碳酸盐,可有效降低溶解性钙离子含量.通过对预处理飞灰进行XRD矿物相分析,发现加气碳酸化水洗较纯水洗过程去除了更多的难溶性氯盐,且处理后飞灰组分以碳酸钙和硫酸钙为主.采用《水泥化学分析方法(GB/T176-2017)》对加气水洗后飞灰进行测定,其氯含量低于1％,满足《生活垃圾焚烧飞灰污染控制技术规范(HJ1134-2020)》中资源化利用标准.

摘要： 含氯的酸性溶液对冶金工业生产造成了严重的危害.烟气净化系统产生的污酸严重腐蚀金属设备和部件,使生产成本增加,生产效率降低.在锌湿法冶炼中硫酸锌电解液中的氯对锌电解过程造成影响,加快电极腐蚀,降低电解锌的产品质量,经济效益下降,严重危害生产,因此酸性溶液中氯离子的去除研究具有重要意义.本文分析了污酸和硫酸锌电解液2种典型的高含氯量的酸性溶液的产生和危害,总结了国内外已有的除氯技术及研究现状,指出酸性溶液除氯技术的主要发展方向.

摘要： 以锌粉与久置的铜镉渣为原料,利用铜渣除氯原理去除电锌工艺系统中的氯,研究工艺参数对氯脱除率的影响.结果表明,采用硫酸铜溶液和锌粉置换生成的新制活性铜粉进行电锌工艺中铜渣除氯,氯的脱除率达77％～81％,温度影响不大.采用久置铜镉渣洗液提供铜离子,用锌粉置换铜离子生成的活性铜粉进行铜渣除氯时,氯的脱除率随n(Cu)T(Cl-)比值的增大而升高.当n(Cu)T(Cl-)比值从4增加到12时,氯的脱除率从72.66％提高至87.98％.对于久置的铜镉渣制备的铜渣,其中的铜已失去和铜离子、Cl-反应生成氯化亚铜的活性,因此通过调节温度、pH值、n(Cu)T(Cl-)比值均不能有效地脱除溶液中的Cl-.

摘要： 再碱化和除氯(也称脱盐)是对混凝土进行短时间的电化学处理,旨在使已被碳化或受氯化物损害的钢筋得到腐蚀防护.阐述了机理、实验数据的证明(包括实验室和扩大的论证项目)、再碱化和除氯的设计、以及在实验期间、处理后的检验和可能的负面效应.作了有关腐蚀防护后耐久性的评论,最后得出几点结论提出建议.

摘要： 本文用反渗透对混凝、沉淀、过滤、消毒处理的回用水进行再处理,结果表明:对Cl-、电导率、CODMn、浊度、硬度、SO2-4、NH3-N的去除率分别达到96.7％,98.3％、84.4％、96.1％、99.4％、99、4％、86.1％.用反渗透可制取优质回用水.另外,文章对反渗透制取回用水的意义和技术经济进行了较为详尽的分析.

摘要： 本文用反渗透对混凝、沉淀、过滤、消毒处理的回用水进行再处理,结果表明:对Cl-、电导率、CODMn、浊度、硬度、SO2-4、NH3-N的去除率分别达到96.7％,98.3％、84.4％、96.1％、99.4％、99、4％、86.1％.用反渗透可制取优质回用水.另外,文章对反渗透制取回用水的意义和技术经济进行了较为详尽的分析.

摘要： 本文用反渗透对混凝、沉淀、过滤、消毒处理的回用水进行再处理,结果表明:对Cl-、电导率、CODMn、浊度、硬度、SO2-4、NH3-N的去除率分别达到96.7％,98.3％、84.4％、96.1％、99.4％、99、4％、86.1％.用反渗透可制取优质回用水.另外,文章对反渗透制取回用水的意义和技术经济进行了较为详尽的分析.

摘要： 本文用反渗透对混凝、沉淀、过滤、消毒处理的回用水进行再处理,结果表明:对Cl-、电导率、CODMn、浊度、硬度、SO2-4、NH3-N的去除率分别达到96.7％,98.3％、84.4％、96.1％、99.4％、99、4％、86.1％.用反渗透可制取优质回用水.另外,文章对反渗透制取回用水的意义和技术经济进行了较为详尽的分析.

摘要： 本文用反渗透对混凝、沉淀、过滤、消毒处理的回用水进行再处理,结果表明:对Cl-、电导率、CODMn、浊度、硬度、SO2-4、NH3-N的去除率分别达到96.7％,98.3％、84.4％、96.1％、99.4％、99、4％、86.1％.用反渗透可制取优质回用水.另外,文章对反渗透制取回用水的意义和技术经济进行了较为详尽的分析.

摘要： 本发明涉及用于连续制备4-氯乙酰乙酰氯的方法，所述方法包括如下步骤：（a）将双烯酮和氯进料至薄膜反应器，以及（b）使双烯酮与氯反应以获得4-氯乙酰乙酰氯。本发明也涉及一种用于由根据本发明的方法获得的4-氯乙酰乙酰氯制备4-氯乙酰乙酸酯、4-氯乙酰乙酰胺或4-氯乙酰乙酰亚胺的方法。

摘要： 提供使用和制造简便的氯中和剂、使用其的投入型氯中和剂、氯中和装置、及氯中和方法。中和氯系成分的氯中和剂包括选自乙烯醇系聚合物和聚酰胺树脂的至少一种，并且所述乙烯醇系聚合物在重复结构单元中至少包含乙烯醇。

摘要： 本发明提供一种制备双(氯甲基)二氯硅烷(BCMCS)或双(氯甲基)(芳基)氯硅烷(BCMACS)的方法，包含使双(氯甲基)二苯基硅烷与一种或多种氯化物在惰性溶剂中在路易斯酸(Lewis acid)存在下并且在惰性气氛下反应。

摘要： 本发明涉及化工生产技术领域，尤其涉及一种邻氯甲苯氯化联产邻氯氯苄、邻氯二氯苄和邻氯三氯苄的方法，以邻氯甲苯为原料与氯气进行氯化反应，取样分析控制反应物料中成分的含量，来精馏联产得到邻氯氯苄、邻氯二氯苄和邻氯三氯苄；本发明以过氧化苯甲酰为引发剂，在氯化反应前向原料中加入金属离子掩蔽剂可以除去原料中的金属离子，有利于抑制副反应的发生，提高引发剂的催化效率。本发明反应温度低、反应温和、易于控制，反应转化率高，副产物少，产品纯度高。

摘要： 本发明公开了连续精馏分离对氯甲苯氯化液提纯对氯一氯苄和对氯二氯苄方法及装置,本方法为：(a)对氯甲苯氯化液经预热到后连续从脱对氯一氯苄塔的中部进料口进入塔内，对氯一氯苄从脱对氯一氯苄塔的顶部蒸汽出口排出进入第一冷凝器，冷凝的对氯一氯苄部分采出，在脱对氯一氯苄塔塔底排出的釜液一部分加热汽化返回塔内，另一部分采出作为提纯对氯二氯苄塔的原料；(b)从脱对氯一氯苄塔塔底采出的釜液从提纯对氯二氯苄塔的中部进料口进入塔内，对氯二氯苄从提纯对氯二氯苄塔的顶部蒸汽口排出进入第二冷凝器，冷凝后的对氯二氯苄一部分采出，在提纯对氯二氯苄塔塔底排出的釜液一部分经加热汽化返回塔内，另一部分采出。本方法提高了分离效率。

摘要： 本发明涉及用于连续制备4-氯乙酰乙酰氯的方法，所述方法包括如下步骤：（a）将双烯酮和氯进料至薄膜反应器，以及（b）使双烯酮与氯反应以获得4-氯乙酰乙酰氯。本发明也涉及一种用于由根据本发明的方法获得的4-氯乙酰乙酰氯制备4-氯乙酰乙酸酯、4-氯乙酰乙酰胺或4-氯乙酰乙酰亚胺的方法。

摘要： 本发明公开了一种利用氯乙酰氯生产过程中残留物生产氯乙酸混合酸和三氯乙酰氯的方法，属于化工技术领域。该方法中，所述氯乙酰氯生产过程为氯乙酸在硫磺做催化剂下通入氯气，所述残留物常温为黑色焦油状固体，80°C以上具有流动性，具有刺鼻酸味和腐烂苹果味道。本发明分析确定了氯乙酰氯生产过程中的残留物中物质成分及含量，通过定量水解，得到水分含量较低且能直接可用的氯乙酸混合酸。本发明以氯乙酰氯生产过程中的残留物为原料来生产氯乙酸混合酸和三氯乙酰氯，既解决了废物污染环境的问题，又对其进行了利用，降低了制造产品的成本。

摘要： 本发明公开了一种对氯氯苄生产用反应釜及对氯氯苄的生产工艺，涉及化工生产技术领域。该对氯氯苄生产用反应釜，包括反应釜本体，所述反应釜本体的底部通过连接件设置有底盖，所述反应釜本体的左侧设置有气体入口和入料口。该对氯氯苄生产用反应釜及对氯氯苄的生产工艺，通过将反应釜内部隔离成为两个相对独立的空间，并通过磁场气压的方式改变反应的环境的气压，从而增加反应程度，同时整个改良并不会使得反应釜出现容易泄露的部位，很好的保证了反应釜的气压安全值，从而降低了材料成本和环境维护成本。

摘要： 本发明适用医药中间体合成技术领域，提供D‑2‑氯丙酰氯的制备方法及D‑2‑氯丙酰氯，包括：在反应容器中加入L‑乳酸乙酯以及催化剂，并在‑10～10°C下滴加氯化亚砜，升温至65～70°C进行保温反应；反应结束后，降温至10～30°C，经减压浓缩等处理后，得D‑2‑氯丙酸乙酯；进而加入树脂、无水甲酸以及水，升温至70～100°C，反应2～5h；反应结束后，降温至10～30°C，进行过滤、蒸馏处理，得D‑2‑氯丙酸；进而在0～5°C下滴加氯化亚砜，升温至45～65°C进行保温反应，经减压浓缩、蒸馏处理，即得。本发明实现了10公斤级规模化生产D‑2‑氯丙酰氯，高收率、高纯度、催化剂可循环利用，无需使用精馏设备。

摘要： 本发明涉及一种一氯代氯苄、一氯代苯甲醛和一氯代苯甲酸联产的连续生产工艺，属于精细化工生产技术领域。本发明的一氯代氯苄、一氯代苯甲醛和一氯代苯甲酸联产的连续生产工艺以二氯甲苯和氯气为原料，得到最终纯品高达99.5％的一氯代氯苄和一氯代苯甲醛、一氯代苯甲酸，本发明的一氯代氯苄和一氯代苯甲醛、一氯代苯甲酸联产的连续生产工艺具有绿色环保、能耗成本低和产品纯度高的特点，应用前景广阔。