高压溶出

摘要： 本文以山西某地高铁一水硬铝石为原料,结合氧化铝生产实践,开展了预脱硅、拜耳法溶出和赤泥沉降分离试验,考察了配料赤泥铝硅比(A/S)和石灰添加量(按石灰中CaO合占矿石总量的质量分数计,下同)对矿石溶出效果、赤泥沉降性能等的影响.结果表明:高铁铝土矿在100°C下预脱硅8 h,预脱硅率(ηSi)和预脱钛率(ηTi)随石灰添加量的增加而增大,石灰添加量达15％时,ηSi和ηTi分别为31.63％和20.51％;预脱硅后矿浆在270°C下溶出40 min,石灰添加量由9％增大到15％时,溶出液苛性比值(αk)由1.42增加到1.48,溶出赤泥钠硅比(N/S)由0.26降至0.06,Al2 O3实际溶出率(η实)由81.88％降至78.48％;当料浆Al2 O3质量浓度为170 g/L、添加质量浓度为0.1 g/L的Nacol 9779絮凝剂3 mL、石灰添加量由9％增大到15％时,赤泥10 min时的沉降速度由11.6 mm/min增至12.4 mm/min,压缩液固比(L/S)由6.55降至4.12,上清液清澈透明;配料赤泥A/S对溶出效果和赤泥沉降性能影响不大.

摘要： 溶出工序是氧化铝生产中重要的工序之一。在溶出工序中溶解铝酸钠溶液需要高温高压的环境,所以对于能量的消耗比较高,氧化铝的生产效率会因为各项指标完成得好而提高,生产效率提高的同时也会降低能耗。氧化铝高压溶出时,需要消耗的能源有电能和蒸汽等,其中汽耗的消耗量占比比较大。为了达到节能减排,实现环保的效果,与此同时提高氧化铝的生产效率,就需要降低高压溶出工序中热能的消耗。本文主要分析了我国氧化铝高压溶出工艺中热能消耗高的原因,然后提出了降低氧化铝高压溶出工序热能消耗的措施,最终实现节能减排、提高氧化铝生产效率的效果。

摘要： "高压溶出"作为氧化铝拜耳法生产中重要工序之一,被称为氧化铝生产中的心脏工程.经过将近100年的发展,拜耳法溶出技术已逐步由最初的单罐间断溶出发展为现阶段国内普遍采用的管道化连续溶出.管道溶出设备管径小,比大直径溶出设备"压煮器"较容易实现高温、 高压.管道化溶出因具有导热性能好、 溶出时间短、 产能高、 溶出液苛性比值低等优点而被广泛采用.套管预热器作为管道化连续溶出技术中的核心设备,工作原理是利用双层管道,内管走矿浆,外管走热源,热量通过管壁传给矿浆,使矿浆得到溶出所需的高温.该文在分析了近10年来国内各大氧化铝厂套管预热器设计、 变更、 技改、 改进等情况的基础上,从多方面对该设备的设计进行分析,为后续同行业该设备的设计提供一定的参考.

摘要： Digestion performance of one low grade bauxite was developed by orthogonal,and extraction of aluminum and gallium from Bayer liquor was explored.The results show that decomposition rate of Al2O3 in sodium aluminate solution is 86.84％ with alumina content of 62％ above after seed precipitation of 72 h.After four-stage adsorption,total adsorption rate of gallium is 99.19％ under the optimum conditions including adsorption time of 2 h and adsorption temperature of 45 °C.Total recovery of gallium is 82.44％ by hydrochloric acid elution,ammonia precipitation and roasting.The obtained concentrate Ga2O3 content of 32.45％ can be used to produce high purity gallium oxide products.%采用正交试验研究某脱硫铝精矿的溶出性能,并探索从拜耳法母液中提取铝和镓富集物.结果表明,当晶种分解时间为72 h,铝酸钠溶液中的Al2O3分解率高达86.84％,获得的Al(OH)3产品中氧化铝含量大于62％.当吸附时间为2h,吸附温度为45°C的条件下,四级吸附后,镓的总吸附率为99.19％,再通过盐酸洗脱、中和沉淀和焙烧工艺后,镓的总回收率为82.44％,获得的富集物中Ga2O3含量为32.45％,可用于进一步制备高纯氧化镓产品.

摘要： 氧化铝生产系统中,耗热工序主要包含溶出、蒸发等环节,对此类环节工序的烟气余热进行回收利用,能够使氧化铝生产过程中的能耗得到极大的降低,实现节能降耗的目的.本文针对氧化铝高压溶出新蒸汽冷凝水的应用现状进行分析,显示当前在热能回收利用方面效率较低,并且存在一定的安全隐患.基于此,本文主要从氧化铝生产工艺方面进行优化调整,实现溶出新蒸汽冷凝水的创新利用,促使生产效益提升的同时,消除安全隐患.

摘要： 依据拜耳法生产氧化铝高压溶出原理,同时结合铝土矿中的以黄铁矿、褐铁矿形式存在的硫在280°C高温高压条件下可与氢氧化钠作用生成硫化钠进入溶液的实验条件,在溶出液中加入盐酸酸化,生成硫化氢气体用镉盐溶液吸收,在吸收液中,加入过量的碘标准溶液和盐酸与硫化氢反应.过量的碘用硫代硫酸钠标准溶液滴定,以求出矿中S2-的含量.

摘要： 拜耳法氧化铝生产中高压溶出机组的作业周期，不仅影响着矿石溶出率和系统循环效率，也影响着溶出汽耗指标。如何确定科学、合理的高压溶出作业周期，不仅要在生产上正确处理好溶出率、循环效率以及汽耗三者之间的关系，而且在宏观上也要考虑市场供需情况，达到氧化铝生产的高产、低耗，实现企业利润目标的最大化。

摘要： 腐殖酸在纯碱溶液中经多次高压溶出后的溶出液制成萃取液和酯化液,用气相色谱质谱联用仪GC-MS分析成分,研究有机物形态.试验结果表明:腐殖酸经高压溶出转变为多种有机物,主要为有机酸,且大多为高碳链形式有机酸,及少量的烷类和酮类有机物;腐殖酸大分子有机物通过高压循环分解成小分子有机物,并逐渐向长链有机酸、烷烃和草酸盐转化,随循环次数增多,烷烃种类也在增加.

摘要： 氧化铝高压溶出温度控制是影响氧化铝溶出率最主要的因素之一,温度具有时变性、非线性和一阶惯性纯滞后的特性,参数整定及控制难于达到理想效果.本文依据系统辨识方法中输出误差模型,成功建立了升温数学模型,得到的温度数学模型可为参数整定、优化控制提供模型依据,同时实现了氧化铝高压溶出温度闭环PID自动控制.

摘要： 通过对目前高压溶出进料量，机组运转率及技术指标状况的分析，提出了相应的改进措施，探讨了通过加强生产组织管理，优化操作条件使溶出系统继续提高产能的可行性，对实际生产具有重要的指导意义。

摘要： 国内高压溶出控制系统绝大部分主要靠人工进行干预调节,对人员依赖性强,需要高素质、经验丰富的操作员工.为了更好的控制整个高压溶出生产过程,开发出一套氧化铝高压溶出生产智能分析与决策系统,收集现场工艺人员与技术人员多年的工作经验,建立模糊专家系统规则库,根据目前各子系统及整个系统的运行状况,进行分析与推理,为工作人员提供部分子系统的系统参数的修改建议,对模糊控制系统参数进行自修改,进行系统故障报警与预测,系统结疤情况预测分析等,彻底解决高压溶出系统中在高温高压环境下系统调节结果的预知能力.

摘要： 在氧化铝生产中,高压溶出是其中非常关键的流程,在本流程中,物、料、汽温度参数的测量控制对溶出指标起着极其重要的作用.但由于仪表系统设计、安装、选型等诸多方面的原因,温度仪表难以完全满足生产需要,参数测量不准,甚至仪表难以长期投运,使自控人员陷于被动.本文具体分析了高压溶出温度测量,从多个角度提出了改进措施,很多措施以付诸实施,并取得较好的效果.

摘要： 贵州省清镇县镜内猫场铝土矿是国内储量很大、质量好、开发条件佳的坑采铝土矿区,现已探明的储量占贵州省铝土矿储量的一半以上.但该矿含硫较高,矿石中的硫进入生产流程,不但使碱耗、能量增加,而且腐蚀设备,影响产品质量,给生产带来很大的危害.因此,探索猫场矿的硫在氧化铝生产中的行为十分必要.本文通过对猫场含硫铝土矿用于高压溶出的试验研究,考察了溶出时间、溶出温度、溶出原液Ns等因素对硫平衡的影响.即时间由30-60-90-120min变化时,矿石硫进入溶出液的比率为35.24﹪-23.86﹪-20.88﹪-14.75﹪;同样,温度由245-280°C变化时,比率为23.86﹪-37.34;溶出原液Ns由0-2.21-3.57-5.13-7.00g/l变化时,比率则为59.44﹪-38.80﹪-22.44﹪-16.63-5.60﹪.该研究为今后猫场含硫铝土矿用于大厂氧化铝生产脱硫方法的选择奠定了基础.

摘要： 山西分公司高压溶出虽然已在产量上实现了达标,而且目前实际产量比设计多产8万吨/年,但仍存在运转率低的问题,且已成为制约高压溶出进一步提产的关键因素.本文分析了运转率低的原因,主要是非计划检修、事故频发造成的临时停车,其次是辅机系统原因被迫停车.文章提出了提高运转率的途径,并对相关措施实施后的效果进行了分析,对实际生产具有现实的指导意义.

摘要： 高压溶出单管预热器在生产中酸洗时间的确定是依据经验,当单管压差过大,对生产产生影响时再进行酸洗,这样在酸洗的前一段时间,生产不稳定,溶出效果差.通过对大量数据计算得出压差与时间的关系为△P(压差)=8.217+0.021T(天),通过计算可知高压溶出在正常运行228天后,压差会达到13kg/cm以上,这时便应该进行酸洗.

摘要： 对某矿区的铝土矿进行高压溶出,采用正交试验方法,考察石灰添加量、苛性碱浓度、温度、时间,矿石粒度,分子比对氧化铝溶出率的影响。实验结果表明,该矿区矿石氧化铝溶出率较好,在较佳溶出条件:温度270°C。时间60min,石灰添加量为6％,碱浓度180/L时,配料分子比为1.18,氧化铝相对溶出率为96％以上。

摘要： 本文介绍了高压溶出实验装置熔盐炉自动控制系统的开发过程,从设计思路和总体方案到实际调试及应用做了比较全面的阐述.本系统通过采用一些先进的控制技术,取得了令人满意的控制效果,它具有经济、可靠、操作方便、适应性广的优点,能较好的满足实验要求.

摘要： 拜耳法是生产氧化铝最主要的工业方法之一,拜耳法氧化铝的生产过程会消耗大量的能量,大约占到产品成本的20％-30％,其中蒸汽消耗占总能耗的88％以上.溶出工序是拜耳法生产氧化铝的能耗大户,如果能进一步降低溶出工序的蒸汽消耗,将大大降低生产成本,增加企业的竞争力.本文通过提高预热温度、稳定溶出进料量、减少临停次数、流程优化等方面阐述了溶出系统如何降低汽耗.

摘要： 拜耳法是生产氧化铝最主要的工业方法之一,拜耳法氧化铝的生产过程会消耗大量的能量,大约占到产品成本的20％-30％,其中蒸汽消耗占总能耗的88％以上.溶出工序是拜耳法生产氧化铝的能耗大户,如果能进一步降低溶出工序的蒸汽消耗,将大大降低生产成本,增加企业的竞争力.本文通过提高预热温度、稳定溶出进料量、减少临停次数、流程优化等方面阐述了溶出系统如何降低汽耗.

摘要： 本发明公开了一种用于药物体外溶出的循环溶出仪系统。该系统包括有体液模拟装置、溶出装置以及变径式溶质粒径检测装置。变径式溶质粒径检测装置设置在溶出装置的内循环管路中，其包括有固定孔盘和可变孔盘，通过控制固定通孔与变径通孔之间有效通孔孔径的大小以契合药物溶质的粒径的实时变化。本发明通过变径式溶质粒径检测装置实时检测药物溶质的实时粒径变化情况，以准确反应药物在溶出介质中的溶出过程，通过绘制药物溶质的实时粒径变换曲线进而判断药物制剂的差异。

摘要： 本发明公开了一种模拟药物体内实时溶出的溶出仪系统。该系统包括有体液模拟装置、溶出装置以及变径式溶质粒径检测装置。变径式溶质粒径检测装置设置在溶出装置的内腔中，其包括固定孔盘和可变孔盘，通过控制固定通孔与变径通孔之间有效通孔孔径的大小以契合药物溶质的粒径的实时变化。本发明通过变径式溶质粒径检测装置实时检测药物溶质的实时粒径变化情况，以准确反应药物在溶出介质中的溶出过程，通过绘制药物溶质的实时粒径变换曲线进而判断药物制剂的差异。

摘要： 本发明公开了一种粉煤灰提铝方法。该方法在粉煤灰碱烧结熟料溶出反应中，向水分散液中添加一定量的醇胺和/或水溶性聚合物，能改善水分散液的稳定性，抑制水分散液中固体物料发生絮凝的趋势，提高反应的效率以及物料的输运顺畅性；在对溶出反应得到的浆液进行分离时，向浆液中引入醇胺和/或水溶性聚合物，能改善浆液的固液分离性能，降低分离能耗，同时还能通过沉降分离出更多的液体，从而降低如板框式过滤机的分离装置的处理量，进一步降低分离能耗。

摘要： 本发明公开了一种用于药物体外溶出的循环溶出仪系统。该系统包括有体液模拟装置、溶出装置以及变径式溶质粒径检测装置。变径式溶质粒径检测装置设置在溶出装置的内循环管路中，其包括有固定孔盘和可变孔盘，通过控制固定通孔与变径通孔之间有效通孔孔径的大小以契合药物溶质的粒径的实时变化。本发明通过变径式溶质粒径检测装置实时检测药物溶质的实时粒径变化情况，以准确反应药物在溶出介质中的溶出过程，通过绘制药物溶质的实时粒径变换曲线进而判断药物制剂的差异。

摘要： 本发明公开了一种模拟药物体内实时溶出的溶出仪系统。该系统包括有体液模拟装置、溶出装置以及变径式溶质粒径检测装置。变径式溶质粒径检测装置设置在溶出装置的内腔中，其包括固定孔盘和可变孔盘，通过控制固定通孔与变径通孔之间有效通孔孔径的大小以契合药物溶质的粒径的实时变化。本发明通过变径式溶质粒径检测装置实时检测药物溶质的实时粒径变化情况，以准确反应药物在溶出介质中的溶出过程，通过绘制药物溶质的实时粒径变换曲线进而判断药物制剂的差异。

摘要： 本发明公开了一种粉煤灰提铝方法。该方法在粉煤灰碱烧结熟料溶出反应中，向水分散液中添加一定量的醇胺和/或水溶性聚合物，能改善水分散液的稳定性，抑制水分散液中固体物料发生絮凝的趋势，提高反应的效率以及物料的输运顺畅性；在对溶出反应得到的浆液进行分离时，向浆液中引入醇胺和/或水溶性聚合物，能改善浆液的固液分离性能，降低分离能耗，同时还能通过沉降分离出更多的液体，从而降低如板框式过滤机的分离装置的处理量，进一步降低分离能耗。

摘要： 本发明公开了一种氧化铝高压溶出工段的加热及保温溶出方法，它使用蒸汽在内部设有加热管束的压煮器(1)中逐级加热矿浆，矿浆的保温溶出在无加热管束的保温停留罐(2)中进行，它将所需新蒸汽总量的80％～85％加入到前面1～5级压煮器(1)中，让溶出反应提前发生，使矿浆进入保温停留罐(2)前，在前面1～5级压煮器(1)中达到溶出温度。与现有技术相比，本发明使新蒸汽的加入量分配更为合理，结疤较重的压煮器的清洗更为有效，传热效果明显好转，每小时节约新蒸汽可达20吨以上，矿浆溶出率可提高1％。

摘要： 本发明公开了一种水溶法清洗高压溶出系统结疤的方法，正常运行过程中的单套管内管清洗，采用在加隔膜泵的进料矿浆中加热水的方法，是在隔膜泵的进料矿浆中加热水降低其碱浓度，使单套管内管结疤返溶于矿浆，时间控制在15-20分钟。系统停汽清理检修断料之前的单套管内管清洗，是在系统停汽清理检修断料之前的1小时内，加90~100°C的赤泥沉降洗涤用热水进单套管内管洗涤溶解内管结疤。清洗压煮器管束结疤采用高温冷凝水加热循环水搅拌的方法，是先把压煮器罐体灌满循环水，再从底部通入高温冷凝水加热，当罐体内水温达到90-100°C时开启搅拌煮1-2小时，然后把罐内煮水放出，如此循环2-3次。本发明降低劳动强度，缩短工期。

摘要： 本发明公开了一种氧化铝高压溶出工段的加热及保温溶出方法，它使用蒸汽在内部设有加热管束的压煮器(1)中逐级加热矿浆，矿浆的保温溶出在无加热管束的保温停留罐(2)中进行，它将所需新蒸汽总量的80％～85％加入到前面1～5级压煮器(1)中，让溶出反应提前发生，使矿浆进入保温停留罐(2)前，在前面1～5级压煮器(1)中达到溶出温度。与现有技术相比，本发明使新蒸汽的加入量分配更为合理，结疤较重的压煮器的清洗更为有效，传热效果明显好转，每小时节约新蒸汽可达20吨以上，矿浆溶出率可提高1％。

摘要： 本实用新型公开了一种高压溶出公备高压隔膜泵安全联锁硬接线逻辑电路，逻辑控制包括高压隔膜泵Pd101、高压隔膜泵Pd102、高压隔膜泵Pd201，在高压隔膜泵Pd102的硬接线安全联锁回路上设置一个左45°－0°－右45°三位式的万能转换开关SA。当Pd101、Pd201独立运行，Pd102不参与运行时，选择开关SA打在0°位。当Pd102参与一期运行时，选择开关SA打在左45°位。当Pd102参与二期运行时，选择开关SA打在右45°位。对于选择开关SA打在左45°和右45°位的情况，需要各接两对接点，一对去停泵回路，一对去二期DCS备用输入回路。本实用新型简单易行，成本低廉，安全可靠。