高碳钢

摘要： 研究中,重点阐述影响高碳钢连铸坯中心偏析的连铸工艺参数因素,并以此为依据探究有效缓解中心偏析的路径,以确保高碳钢方坯铸坯的质量。

摘要： 分析了高碳钢表面开裂原因,认为是内部元素偏析导致。通过采取提高铸机辊缝控制精度、缩小铸机拉速波动范围和优化动态轻压下工艺参数等措施后,高碳钢铸坯中心偏析情况得到有效改善,B0.5级以内的比例由72%提高到92%,高碳高锰钢碳偏析度由1.34降至1.10以下,锰偏析度由1.27降至1.08以下。

摘要： 为了控制钢绞线用82B钢中氮含量,提高热轧盘条的后续加工性能,采用以下工艺措施:在复吹转炉炼钢过程中,将入炉钢铁料结构从60 t铁水+20 t废钢调整为70 t铁水+10 t废钢,转炉冶炼全程底吹氩气,减少转炉后吹次数降低原始氧含量,提高出钢碳含量到0.12-0.35%,在出钢过程,向钢包加入200 kg预熔渣;在LF炉精炼过程中,快速成渣,优化不同阶段的底吹氩气流量,确保精炼效果;在连铸过程中全程保护浇注,中间包与结晶器浸入式水口的接口采用耐高温纤维垫密封,使用碱性中间包,在中间包内,采用碱性覆盖剂。使轧材钢中的氮含量控制在28-42 ppm(平均36.5 ppm),满足了用户个性化需求。

摘要： SWRH82B是预应力钢绞线盘条用钢,因其高碳钢的特性,铸坯在凝固过程中会产生严重的凝固偏析,导致其热轧盘条拉拔时经常会出现脆断,因此降低SWRH82B铸坯偏析是稳定盘条质量的重要环节。通过射钉实验和理论计算,发现原末端电磁搅拌作用位置处的铸坯液芯宽度不足,末端电磁搅拌未起到降低铸坯偏析的作用。本文依据射钉实验和理论计算的结果,重新调整了SWRH82B钢生产中间包钢水过热度、目标拉速、结晶器水流量、二冷比水量、末端电磁搅拌等工艺参数。实践表明,采用新工艺参数生产的SWRH82B铸坯,末端电磁搅拌作用位置的液芯宽度增加、偏析指数显著降低,SWRH82B盘条拉拔时断裂率明显下降。

摘要： 建立电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-OES)测定高碳钢中硅含量的方法。采用盐酸-硝酸混合酸溶解高碳钢,将不溶物灼烧后溶解合并,用电感耦合等离子体原子发射光谱仪测定硅的含量。该方法线性范围宽,相关系数大于0.999,方法检出限为0.01mg/L,测定结果的精密度小于3%,准确度小于5.5%,并与分光光度法比较有更好的准确度。本方法简单、快速,精密度和准确度高,能够满足高碳钢中硅含量的检测需求。

摘要： 精炼连铸作为高碳钢的铸造工艺,在生产过程中,由于工序间相互影响,导致了产品表面质量下降,而如何保证精锻件尺寸精度、外观光洁度等要求成为重难点。因此文章从控制变量角度对铝合金坯料进行抽样分析和检验来了解其质量特性并找出影响因素,采用模糊综合评价法建立数学模型分析连铸车间内钢锭粗抛前后的硬度变化曲线及显微组织形貌特征。

摘要： 介绍了连续酸平产线中激光焊机的工艺装备及特点。在采用高碳钢和低碳钢相连接的焊接方式下,根据不同的焊机工艺参数是否添加焊丝以及是否进行后加热处理3种方案,对激光焊机不同焊接工艺进行了试验,得出不同焊接工艺参数对焊接质量产生的影响,最终确定出最优焊接方案。

摘要： 本文从82B高碳钢对硫含量的要求出发,分析了LF炉渣的组成对其容硫能力、流动性、钢渣界面张力等性能的影响,确定了炉渣的基本组成为CaO-SiO_(2)-MgO-Al_(2)O_(3)的渣系及其最佳含量.通过强化转炉挡渣、优化脱氧、吹氩、温度控制,使82B精炼过程脱硫率达到68%,产品硫含量达到0.006%的水平,较好地满足了产品质量要求.

摘要： 离异共析转变(DET)是高碳钢实现快速球化退火的重要理论依据。为了深入理解离异共析转变机理,采用定量金相方法,通过奥氏体中断淬火和等温转变试验对Fe-1C钢离异共析转变行为进行研究。结果表明,在共析温度以下,Fe-1C钢中离异共析转变与珠光体转变存在竞争,DET相体积分数与奥氏体化后残留的渗碳体粒子间距L_(θ)以及珠光体片层间距λ有关,DET相体积分数随λ/L_(θ)值的增加而增大。用基于JMAK方程的离异共析转变动力学模型计算了DET相体积分数随λ/L_(θ)的变化关系并与试验结果进行了比较拟合,试验测量值与计算拟合曲线吻合较好。λ/L_(θ)的值越大,离异共析转变时碳原子扩散所需距离相对于珠光体转变越短,就越有利于离异共析转变的发生。

摘要： 高碳钢50-2热轧板经罩式退火炉退火后,在冲压鞋包头过程中出现了严重开裂的现象。利用光电直读光谱仪、NeophotⅢ型光学显微镜、TCH600氧氮分析仪、洛氏硬度测量法(HR)中的B级标尺对缺陷样品化学成分、组织性能进行了深入的研究。结果表明,冷轧退火板氮含量高、退火均热保温时间短是产生冲压鞋包头开裂的主要原因。通过优化炼钢生产工艺、退火工艺,使冲压开裂缺陷率大幅下降,产品质量最终满足生产要求。

摘要： 薄板坯连铸机主要产品为硅钢、低碳钢、耐候钢、低碳合金钢、中碳钢等,为了调整薄板坯产品结构而开发新钢种,试生产了SK85高碳钢并一次成功完成浇铸,填补了产品结构空白.根据高碳钢的钢种特性,结合薄板坯生产线的设备和工艺特点,对高碳钢结晶器保护渣性能、软压下和二冷强度进行了优化,消除了结晶器内铸坯粘结情况以及铸坯表面横裂纹缺陷,为后续连轧提供了合格铸坯.

摘要： 采用非水溶液电解法能够从高碳钢中分离提取MnS-TiVCN复合夹杂物,得到完整的三维形貌.对比二维的TiVCN包裹MnS,三维形貌显示MnS与TiVCN是共生关系.利用热力学软件FactSage7.0对其形成过程进行合理的解释.研究结果表明,TiVCN夹杂物的析出温度为1573K,MnS的析出温度为1628K;TiVCN夹杂物是由V和C扩散至二元TiN而逐渐形成的复合夹杂物;在此过程,TiVCN以MnS夹杂物为载体形核和长大.控制策略为降低Ti含量到0.002％以下,来降低TiVCN复合夹杂物尺寸,实现降低对钢的强度、韧性及耐疲劳等性能产生的不利影响.

摘要： 本文主要研究了等温淬火工艺对高碳钢组织性能的影响,确定了高碳钢热处理工艺.根据轧制温度1080°C,对实验钢进行多道次热轧,最终轧制温度830°C,每次压下量均不超过20％,轧制速度控制在0.3m/s.板材成型后,采用900°C正火+奥氏体化860°C等温710°Cx4h球化退火处理+260°C等温淬火1h,此时试样断后伸长率、抗拉强度高,成型性能好.

摘要： 由于高碳钢碳含量较高,硫、磷含量低,生产过程很难控制,在转炉冶炼过程经常出现磷不合格的现象.为此,本文通过对转炉脱磷热力学分析,得出高FeO、高CaO、低温为脱磷的热力学条件,邯钢通过控制废钢和辅料的加入量、加入时间,氧枪位控制,保证炉渣流动性,防止过程返干,延长低温造渣时间,挡渣出钢等操作提高了该钢种磷的命中率.

摘要： 分析了陕钢汉钢公司转炉冶炼高碳钢存在的问题和难点,探讨了转炉冶炼高碳钢的操作要点:脱磷、保碳、提温,控制好碳温、碳磷协调,做好造渣脱磷操作是转炉能够冶炼出合格的高碳钢的关键所在.

摘要： 本研究建立二维凝固传热模型,模拟高碳钢小方坯连铸过程的热状态,讨论拉速和二冷区冷却强度对铸坯温度场、一次枝晶间距(λ1)和柱状晶向等轴晶转变(CET)的影响.对不同工况下生产的铸坯进行枝晶侵蚀实验,将实验测定的二次枝晶间距(λ2)与前人经验公式的计算值对比,分析不同连铸工艺参数(拉速、比水量、轻压下量)对λ2的影响.结果表明,在小方坯厚度方向,距铸坯表面20mm处已经不存在回温现象,且距小方坯表面越远,回温越滞后.在其他工艺条件相同时,随拉速增大,凝固前沿的冷却速率和温度梯度减小,λ1略有增大,CET转变提前,等轴晶率变大,λ2增大.在其他工艺条件相同时,随二冷比水量的增大,凝固前沿的冷却速率和温度梯度变大,λ1和λ2均变小,等轴晶率降低.

摘要： 基于SWRH82B钢方坯热历程,采用二维并行元胞自动机(CA)模型,模拟了方坯枝晶演变过程,揭示了二次冷却强度、过热度和拉速对方坯枝晶结构的影响规律.结果表明:模型预测的柱状晶一次和二次枝臂间距及柱状晶向等轴晶转变(CET)位置均与实验观测结果一致;随着二次冷却强度的提升、过热度与拉速的降低,柱状晶一次枝臂逐渐减小;降低二次冷却强度与过热度,均有利于促进CET;然而,随着拉速的变化,二次冷却区水量相应调整,导致CET不发生改变.

摘要： 随着品种钢高效板坯连铸技术的不断发展并用于生产，市场对钢材产品性能和质量的要求日益提高，板坯连铸中采用二冷区电磁搅拌(S-EMS)是一种非常重要的手段。国内某大型钢铁企业在生产高碳钢22MnB5板坯中心偏析严重,采用目前传统生产工艺无法实现供货,因此,在本文中研究了二冷段电磁搅拌来对板坯中心偏析的影响,并通过板坯低倍评级和热轧板卷带状组织评级来分析改善效果.结果表明:采用电磁搅拌工艺后,铸坯中心偏析及中心疏松得到了明显的改善,铸坯C类中心偏析评级明显降低,但在距离坯壳40～60mm处产生了较为明显的白亮带,带状组织改善不明显.

摘要： 82B高碳钢线材主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线，为了保证线材质量，针对150 mm×150 mm小方坯，研究如何通过控制连铸工艺参数，优化铸坯内部质量，是提高产品竞争力的关键环节之一。采用ROTLEC扭矩仪对结晶器电磁搅拌线圈安装位置扭矩进行了测量.测试结果表明:频率一定时,扭矩随着电磁搅拌电流的增大而增大;电磁搅拌电流一定时,结晶器内扭矩随着频率的增加先增加后减小.当电磁搅拌频率在3～4Hz时,扭矩最大.通过生产实践对比了不同电磁搅拌频率下铸坯内部质量.实验结果表明:与5Hz的电磁搅拌频率相比,当采用3～4Hz的搅拌频率时,铸坯组织致密度增加,中心缩孔及中心疏松分别由0.79、1.00降至0.72、0.89,中心碳偏析指数由1.07下降至1.06,中心偏析指数标准差由0.064下降至0.055.

摘要： 结晶器电磁搅拌技术通过在结晶器外部施加交变电磁场控制铸坯初始凝固过程.系统研究电磁搅拌作用下结晶器内钢液的磁场、流场、温度场,有助于深入了解结晶器电磁搅拌的作用机理.本研究以某钢厂直径为250mm连铸高碳钢圆坯结晶器为研究对象,通过顺序耦合法耦合多物理场,模拟分析电磁搅拌对结晶器内速度和温度分布的影响.

摘要： 本发明涉及一种合金的热处理技术领域，具体涉及一种高碳钢多合金磨球的热处理工艺及高碳多合金磨球，包括退火、正火、淬火、回火四个步骤，本发明的有益效果是：1)本发明提供的热处理工艺可使经过处理后的高碳钢多合金磨球具有良好的耐磨性和抗冲击韧性；2)采用本发明的热处理工艺处理后的高碳钢多合金磨球使用寿命长，产品的合格率高，成本低。

摘要： 本发明公开了一种中高碳钢盘条及消除中高碳钢盘条芯部网状铁素体的方法，所述中高碳钢盘条包括以下重量百分比的化学成分：C 0.57％～0.80％，Si 0.17％～0.37％，Mn 0.50％‑0.80％，P≤0.035％，S≤0.035％，Cr≤0.25％，余量为铁及不可避免的杂质，其金相组织为片间距80‑150nm的索氏体+少量零星分布的铁素体；本发明通过对加热工艺和冷却工艺进行耦合和优化，达到消除中高碳钢盘条芯部网状铁素体的目的，提高了中高碳钢盘条拉拔性能。

摘要： 本发明揭示了一种高碳钢盘条的生产方法以及高碳钢盘条。所述方法采用加热‑除鳞‑粗轧‑中轧‑预精轧‑精轧‑吐丝‑斯太尔摩冷却的流程：粗轧开轧温度1060～1090°C；粗中轧机采用水冷使轧辊表面温度30～70°C，轧件角部温度1000～1080°C；精轧前两段水冷，水压均为0.40～0.60MPa，水流量依次为800～1000L/min、400～500L/min；精轧机的入口940～970°C、出口1040°C以下，水冷导卫0.32～0.42MPa、120～150L/min；精轧后三段水压均为0.42～0.48MPa，水流量采用高低高的方案；吐丝温度910～950°C。所得盘条组织均匀、渗碳体和马氏体降低。

摘要： 本发明涉及一种合金的热处理技术领域，具体涉及一种高碳钢多合金磨球的热处理工艺及高碳多合金磨球，包括退火、正火、淬火、回火四个步骤，本发明的有益效果是：1)本发明提供的热处理工艺可使经过处理后的高碳钢多合金磨球具有良好的耐磨性和抗冲击韧性；2)采用本发明的热处理工艺处理后的高碳钢多合金磨球使用寿命长，产品的合格率高，成本低。

摘要： 本发明公开了一种用于生产碳钢-高碳钢复合板的坯料的制造方法，其包括步骤：（1）表面预处理；（2）组坯：在高碳钢坯料的周围放置碳钢坯料，其中与高碳钢坯料上表面接触的为碳钢坯料上基料，与高碳钢坯料下表面接触的为碳钢坯料下基料，沿高碳钢坯料周向方向设置的为碳钢坯料封条，碳钢坯料上基料、碳钢坯料下基料与碳钢坯料封条形成相对密闭的空间，高碳钢坯料设置在相对密闭的空间内，高碳钢坯料长度方向上的两端部与碳钢坯料封条之间具有间隙；（3）点焊定型；（4）焊接：将定型后的组坯坯料的所有结合面边缘焊接密封。本发明所述的用于生产碳钢-高碳钢复合板的坯料的制造方法生产效率高，适应设备能力强，可以由该坯料进一步制得碳钢-高碳钢复合板。

摘要： 本发明特别涉及一种耐腐蚀的高碳钢防护膜层及其制备方法，属于高碳钢表面处理技术领域，防护膜层敷设于钢基层，所述防护膜层包括：渗阀金属层，所述渗阀金属层敷设于所述钢基层表面；陶瓷膜层，所述陶瓷膜层敷设于所述渗阀金属层远离所述钢基层的表面；通过先在钢基层上设置渗阀金属层，然后在渗阀金属层的基础上设置陶瓷膜层，实现在高碳钢表面制备陶瓷膜层，解决了目前高碳钢表面难以制备陶瓷膜层的问题。

摘要： 一种高碳钢65Mn连续酸洗激光焊接方法：热轧板经剪切对齐后进行对接焊接；进行低功率激光加热；常规进行连续酸洗；对铸坯加热；轧制至产品厚度；采用后段式冷却方式进行层流冷却；卷取；离线热处理。本发明一道次焊接时焊缝局部被加热融化，随后冷却后发生淬火，产生马氏体组织；后进行激光加热焊缝，进行退火处理，马氏体组织产生为回火马氏体，从而提高焊缝的塑性；且无需额外增加设备，减少投资；杯凸、冷弯检测合格，实施简单，满足酸洗通板要求。

摘要： 本发明公开了一种高碳钢试样低温人工时效处理技术，包括如下步骤：步骤一：将高碳钢线材堆置在恒温炉内保温，温度控制在100‑150°C，保温时间控制在50‑200min；步骤二：高碳钢线材随炉冷却，冷却时间控制在30min以上，炉门开口度控制在10‑30°，然后高碳钢线材出炉，出炉时高碳钢线材表面温度在30‑40°C。本发明能够加快获取线材的真实塑性值，保证线材的力学性能稳定性，利于保证后期制成的成品质量。

摘要： 本发明涉及钢热处理技术领域，具体是涉及一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，包括沿同一直线排列的第一工作台和第二工作台，第一工作台与第二工作台之间保持间距，感应线圈设置在第一工作台与第二工作台之间，锯片水平步进式经过感应线圈，感应线圈的第一螺旋线圈用于对锯片的齿顶进行加热，第一螺旋线圈的两端设置有第二螺旋线圈，第二螺旋线圈用于对锯片的齿根进行加热，第一螺旋线圈与第二螺旋线圈之间通过环形连接片连接，第一螺旋线圈与第二螺旋线圈距离锯片的齿顶和齿根表面距离相等，本技术方案解决了锯条通过感应线圈时不同部位与线圈的距离不同导致加热不均匀的技术问题。

摘要： 本实用新型涉及一种高碳钢低碳钢复合耐磨衬板，主要用于钢厂热轧、冷轧设备轧机轧辊轴承座的平面磨擦副。它是以低碳钢作为基板(1)，再在低碳钢基板(1)表面复合一层高碳钢(2)，构成高碳钢低碳钢复合耐磨衬板。本实用新型可以大大提高衬板耐磨性和抗冲击性，延长平面磨擦副衬板的使用寿命，延长其更换周期，降低材料成本。