薄板坯连铸

摘要： 微合金钢薄板坯连铸过程高发边角部裂纹,致使热轧卷板边部产生翘皮、烂边等质量缺陷,是钢铁行业的共性技术难题.本文立足于某钢厂QStE380TM低碳含铌钛微合金钢薄板坯连铸生产,检测分析了铸坯角部组织金相结构与碳氮化物析出特点、不同冷却与变形速率条件下钢的断面收缩率,并数值仿真研究了不同结构结晶器和二冷区铸坯温度与应力的演变规律.结果表明:微合金钢薄板坯连铸过程存在明显的第三脆性区,且变形速率越大,第三脆性区越显著.传统薄板坯连铸工艺条件下,结晶器的中上部及其出口至液芯压下段的二冷高温区,铸坯角部冷速较低,致使其组织晶界含铌钛微合金碳氮化物呈链状析出.铸坯在液芯压下过程,低塑性角部因受较大变形与应力作用而引发裂纹缺陷.实施沿高度方向有效补偿坯壳凝固收缩的窄面高斯凹型曲面结晶器及其足辊区超强冷工艺,可分别提升铸坯角部冷速至10和20°C·s^(-1)以上,从而促使铸坯角部组织碳氮化物弥散析出,并促进铸坯窄面在液芯压下过程金属宽展流动而降低角部压下应力,大幅降低了微合金钢薄板坯边角部裂纹发生率.

摘要： 基于国内某钢厂CSP漏斗结晶器铜板结构,建立了考虑铜板水槽冷却水流动的薄板坯结晶器铜板三维热/力耦合计算模型,研究分析了典型连铸工艺下结晶器铜板水槽内冷却水的传热特点和铜板温度场与热应力场分布规律,并探讨了冷却水流速及铜板厚度对铜板热/力行为的影响。结果表明,铜板宽面热面与窄面热面最高温度均位于弯月面下约15 mm处,分别达436.5、379.2°C。宽面和窄面铜板的最大热应力均位于弯月面下方约25 mm处,分别达876.7、867.8 MPa。宽面铜板的热应力总体比窄面高且分布更为不均匀,螺栓处热面的热应力整体低于其两侧水槽处热面的热应力。增加冷却水流速、减小铜板厚度可减小铜板热面温度与热应力。将螺栓处冷却水缝延长到距结晶器下口30 mm处,可显著改善宽面铜板中下部横向温度分布的均匀性,使其热面横向最大温差减少约19.6°C。

摘要： 近年来,我国在高效连铸、薄板坯连铸、特殊钢连铸方面取得了长足发展。目前我国连铸机的设计作业率为80%以上,实际作业率通常为60%~90%,其中宝武湛钢有的连铸机作业率已经超过90%。大连国威轴承股份有限公司(以下简称“国威轴承”)副总经理韩长涛介绍了我国大型钢铁企业连铸用轴承最新进展,以及国威轴承在连铸机轴承领域的研发和实践工作。我国的连铸水平与世界同类指标相当。近年来,我国引进了许多薄板连铸连轧生产线,其中某些处于世界领先水平。

摘要： 文章以薄板坯连铸中碳钢角横裂缺陷成因及控制为研究对象,首先对薄板坯连铸中碳钢角横裂缺陷成因进行了详细的分析,随后结合原因问题,提出了一些薄板坯连铸中碳角钢横裂缺陷的控制的措施以供参考.

摘要： 在我国的薄板坯连铸的过程中,连续矫直技术得到了非常广泛的应用,同时在薄板坯连铸中取得了非常好的应用效果.本文主要针对连续矫直技术的基本算法进行阐述,通过阐述对矫直力进行判断和分析.在计算的过程中对比几种算法的区别.通过本文的介绍能够在薄板坯连铸过程中提供更加细化的计算数据.

摘要： 文章介绍了唐钢薄板坯连铸生产无取向电工钢工艺生产实践,主要针对钢水可浇性差的问题采取了有效措施,实现了薄板坯连铸的无取向电工钢稳定生产.

摘要： 文章介绍了唐钢薄板坯连铸生产无取向电工钢工艺生产实践,主要针对钢水可浇性差的问题采取了有效措施,实现了薄板坯连铸的无取向电工钢稳定生产。

摘要： 针对薄板坯连铸连轧线生产高碳钢65Mn出现的表面翘皮问题,分析出缺陷产生的主要原因是铸坯边角部裂纹.通过降低二冷水量、合理分配扇形段水量分配比例等措施,有效地控制了65Mn板卷翘皮缺陷的形成,使高碳钢65Mn表面翘皮缺陷由10.03％降至0,取得了良好的经济效益.

摘要： 薄板坯连铸在生产含硼钢(A36)等时,卷板易出现边部裂纹质量缺陷.针对此类缺陷进行了原因分析研究,通过采取控制钢水成份、调整铸机冷却强度、拉速等措施,极大地改善了产品边部裂纹等质量缺陷.

摘要： 本文通过对酒钢薄板坯连铸连轧出现塞棒棒头和浸入式水口碗部在烘烤过程中粘连,造成中包未能开浇的事故进行系统分析。分析结果表明：事故是由于水口碗部釉层熔融与塞棒棒头粘连导致,针对事故原因提出相应改进措施。

摘要： 利用有限元仿真技术建立含碳粉末材料本构模型和柔性包套超弹性本构模型,对薄板坯连铸浸入式水口冷等静压成型工艺过程进行仿真分析,预测含碳粉末材料弹塑性变形和柔性包套弹性变形的理论形态,最终完成薄板坯连铸浸入式水口成型工艺设计方案.

摘要： 唐钢薄板坯连铸浇铸热冲压成形用钢22MnB5时,冷齿、粘结现象极为严重,重接漏钢风险极大,同时存在热流逐渐降低,热相图逐渐变差、分层的现象.严重影响了生产稳定性和铸坯质量.为了解决问题探究问题的原因,进行了相应的工艺优化.通过过热度、结晶器水量控制,结晶器振动调整,以及大量的保护渣实验,确定了高过热度低结晶器水量、高振频小振幅,同浇次异保护渣的工艺,实现了热冲压成型用钢22MnB5在薄板坯连铸上的稳定浇铸.

摘要： 薄板坯连铸机主要产品为硅钢、低碳钢、耐候钢、低碳合金钢、中碳钢等,为了调整薄板坯产品结构而开发新钢种,试生产了SK85高碳钢并一次成功完成浇铸,填补了产品结构空白.根据高碳钢的钢种特性,结合薄板坯生产线的设备和工艺特点,对高碳钢结晶器保护渣性能、软压下和二冷强度进行了优化,消除了结晶器内铸坯粘结情况以及铸坯表面横裂纹缺陷,为后续连轧提供了合格铸坯.

摘要： 通过对薄板坯连铸坯壳在漏斗型结晶器内受力情况和FTSC二冷喷水布置的分析,结合钢种特性分析了700L钢种出现表面裂纹和铸坯内裂的原因.根据分析结果进行了连铸结晶器锥度、结晶器水量、中包过热度、保护渣、二冷水等工艺优化.解决了薄板坯连铸高强钢的表面裂纹和铸坯内裂缺陷,优化后第二次试制过程热相图稳定,铸坯表面质量、内部质量良好.

摘要： 通过对SPHC钢热轧卷夹渣缺陷显微分析,认为与卷渣有关.针对保护渣理化指标对铸坯质量影响机理,从保护渣粘度和渣层厚度方面对保护渣进行优化.优化后的保护渣,减少了连铸保护渣卷入几率,进而降低了热轧板卷表面夹渣缺陷.

摘要： 采用慢速率拉伸(SSRT)法对比研究了薄板坯连铸连轧(CSP)和传统冷轧两种工艺生产的1500Mpa级热成形超高强汽车板氢致延迟开裂(HIDC)性能,对比结果显示CSP钢性能优于冷轧.使用OM和夹杂物分析仪观察和分析了两种热成形钢的微观组织及夹杂物,使用扫描电镜对慢拉伸断口进行观察,探讨了夹杂物对两种钢氢致延迟开裂的影响机理,结果表明:冷轧钢中夹杂物以具有尖锐棱角的TiN+A12O3+MnS为主,这些是强的氢陷阱,容易捕获不可逆氢,钢中氢含量较高,HIDC性能较差;CSP钢以球形Al-Ca-O和CaS为主,不容易捕获氢,且氢不易在CSP钢中扩散和富集,HIDC性能较好.

摘要： 薄板坯连铸结晶器内钢液中夹杂物运动和去除率一直是备受关注的问题[1-3].本工作通过建立三维Euler-DPM双向耦合数学模型,研究了结晶器电磁制动、拉坯速度、夹杂物粒径、夹杂物密度等因素对夹杂物运动和去除的影响作用,定量比较分析了有无电磁制动下夹杂物去除率随各因素变化规律.结果表明:夹杂物去除率随拉坯速度提高而降低、随夹杂物密度增加而降低、随夹杂物粒径增加而提高、随磁场强度提高而提高;相同情况下施加电磁制动后,夹杂物去除率提高一倍左右.

摘要： 通过分析得出,本钢采用FTSC短流程工艺生产热轧卷板时,因钢中[Al]、[N]、[B]控制不当,生成[AlN]及[BN]析出造成晶界脆性,二冷水量冷却不均、钢板在弯曲和矫直时产生边裂.通过控制钢中[Al]、[B]的含量,减少中碳钢生产过程中增氮、降低薄板坯二冷水量等措施,减少了边裂缺陷的发生.

摘要： 通过分析得出,本钢采用FTSC短流程工艺生产热轧卷板时,因钢中[Al]、[N]、[B]控制不当,生成[AlN]及[BN]析出造成晶界脆性,二冷水量冷却不均、钢板在弯曲和矫直时产生边裂.通过控制钢中[Al]、[B]的含量,减少中碳钢生产过程中增氮、降低薄板坯二冷水量等措施,减少了边裂缺陷的发生.

摘要： 通过分析得出,本钢采用FTSC短流程工艺生产热轧卷板时,因钢中[Al]、[N]、[B]控制不当,生成[AlN]及[BN]析出造成晶界脆性,二冷水量冷却不均、钢板在弯曲和矫直时产生边裂.通过控制钢中[Al]、[B]的含量,减少中碳钢生产过程中增氮、降低薄板坯二冷水量等措施,减少了边裂缺陷的发生.

摘要： 本发明涉及在连铸设备中连铸钢坯、板坯或薄板坯的方法，该连铸设备在结晶器(1)之下具有相互间距离可调的铸坯导向扇形段(2.1-2.n)，铸坯导向扇形段具有受到位移控制用或位置控制用液压缸的加载的辊对(4，4′)，铸坯(5)通过将其中至少一个铸坯导向扇形段调整成锥形而在一个直到液芯端头的软压下段中被减薄，该铸坯在其液芯(7)区域中在该结晶器和该软压下段即SR段之间通过至少一个辊对(4，4′)接受截面缩减加工，其中，通过在该铸坯液芯区域中的所述辊对的数量及其或多或少相互紧挨着的调整，实现了使浇铸作业灵活地适应于浇铸速度，同时，带液芯的铸坯的截面厚度缩减是如此调整的，即与钢质量、喷水冷却强度和浇铸速度无关地，液芯端头(9)在SR段中的位置几乎保持不变。

摘要： 本发明涉及在一连铸设备中连铸钢坯、板坯或薄板坯的方法。该连铸设备在一结晶器(1)之下具有相互间距离可调的并带有如受到位移控制用或位置控制用液压缸的加载的辊对(4，4′)的铸坯导向扇形段(2.1－2.n)，其中铸坯(5)通过将其中至少一个铸坯导向扇形段调整成锥形而在一个直到液芯端头的软压下段中被减薄。为了使连铸设备更好地适应于不同的工作参数而提出，铸坯(5)在其液芯(7)区域中在该结晶器(1)和该软压下段(SR段)之间通过至少一个辊对(4，4′)接受截面缩减加工。本发明也涉及相应设计的连铸设备。

摘要： 一种用于调节连铸板坯特别是薄板坯(1)的板坯型面的方法,其中根据对型面弯度或者斜度的规定要求通过连铸导向系统的导向节段(3—5)的连铸导向辊(2)的间隙几何形状确定型面,其特征在于,这样确定连铸导向辊(2)至少在连铸铁水束(1)的剩余凝固部位的作用,以及对此所要求的调节机构(16)的调节力,使得对每个特征性工况都调节到规定的板坯型面理论值。这种计算借助在线—过程—模型完成。本发明还涉及一种适于调节板坯型面的装置。

摘要： 本发明公开了一种薄板坯的连铸方法，在连铸装置的中间包(2)与结晶器(3)之间设有惰性气体保护区，在气体保护区内惰性气体保持有压力。本发明也提供了一种薄板坯的连铸装置，它包括中间包(2)、结晶器(3)、振动机构(13)、二次冷却区(4)、拉坯机(5)、顶弯机(6)、弧形导轨(7)和矫直机(11)，所述的中间包(2)与结晶器(3)之间设有惰性气体保护罩(14)，它设有筒形罩(29)，在筒形罩(29)的上端设有滑套(31)，筒形罩(29)侧面的上部设有进气嘴(30)，滑套(31)与中间包(2)底部水口两侧的滑道相配合。本发明可以提高薄板坯的质量，防止钢水对结晶器入口的封堵。

摘要： 本发明公开了一种连铸薄板坯结晶器，所述结晶器包括两个宽面结晶器和两个窄面结晶器，两宽面结晶器位于结晶器前后两侧，两窄面结晶器位于结晶器左右两侧，两个宽面结晶器和两个窄面结晶器内腔形成钢水浇铸腔，所述两宽面结晶器结构相同，两窄面结晶器结构相同；窄面结晶器的内侧面为钢水接触面，钢水接触面由上向下分别形成初始面、中间面和末端面，初始面和末端面的横断面呈弧形，窄面结晶器靠近顶部及底部处厚度逐渐变小，初始面、末端面与中间面连接处平滑过渡；窄面结晶器内部设有弧形冷却槽，弧形冷却槽靠近钢水接触面设置，且弧形冷却槽的投影曲线与钢水接触面投影曲线相同；弧形冷却槽下端连接冷却水进口、上端连接冷却水出口。

摘要： 薄板坯和常规厚度板坯兼容的金属连铸结晶器，其包括，结晶器框架，结晶器宽边组件，设置于结晶器框架中，其包括两块宽面水冷铜板以及相应的水箱；结晶器宽边夹紧装置，设置于结晶器框架上，分别与水箱相连接；结晶器窄边组件，包括两块窄面水冷铜板以及相应的水箱；结晶器窄边夹紧及调宽装置，分别与窄面水冷铜板相连的水箱相连接；宽面水冷铜板与水箱之间设有中间过渡板，分别与宽面水冷铜板及水箱相连通，而且，该中间过渡板与宽面水冷铜板相对的一面为平面或楔形结构，以此适用于浇铸常规厚度板坯和浇铸薄板坯，解决了在同一台连铸机上共用一套水箱的情况下来生产薄板坯和常规厚度的板坯。

摘要： 本发明公开了一种薄板坯连铸中高碳钢铸坯全厚度偏析控制方法，该方法在连铸过程中采用下述控制条件：1)在连铸二次冷却区前段采用全水冷喷嘴进行强冷，平均比水量控制在4.5～5.0L/kg钢；2)在连铸二次冷却区中段采用气雾冷却喷嘴进行超弱冷，平均比水量控制在1.0～1.5L/kg钢；3)在连铸二次冷却区后段采用全水冷喷嘴进行超强冷，平均比水量控制在5.5L/kg钢以上。本发明在连铸二次冷却区采用强冷—超弱冷—超强冷的控制策略，使铸坯内部质量显著改善，热轧板厚度方向上带状组织基本消失，有效改善了中高碳钢铸坯偏析问题。

摘要： 本发明公开了一种薄板坯连铸连轧在线减薄铸坯的生产方法，其特征在于，包括：将中间包内的钢水通过结晶器处理后获得带液芯的铸坯；将所述带液芯的铸坯通过二冷扇形段进行液芯压下处理后获得目标厚度的铸坯；将所述目标厚度的铸坯进行冷却，并在凝固末端进行轻压下处理后获得全固态铸坯；将所述全固态铸坯通过重压下处理后获得减薄的铸坯；将所述减薄的铸坯高拉速进入轧机进行轧制获得成品。本申请实施例通过提供一种薄板坯连铸连轧在线减薄铸坯的生产方法，解决了现有无头产线由于拉速限制无法继续提高铸坯厚度的技术问题，提高了无头产线的生产能力。

摘要： 本发明公开了一种薄板坯连铸中高碳钢铸坯全厚度偏析控制方法，该方法在连铸过程中采用下述控制条件：1)在连铸二次冷却区前段采用全水冷喷嘴进行强冷，平均比水量控制在4.5～5.0L/kg钢；2)在连铸二次冷却区中段采用气雾冷却喷嘴进行超弱冷，平均比水量控制在1.0～1.5L/kg钢；3)在连铸二次冷却区后段采用全水冷喷嘴进行超强冷，平均比水量控制在5.5L/kg钢以上。本发明在连铸二次冷却区采用强冷—超弱冷—超强冷的控制策略，使铸坯内部质量显著改善，热轧板厚度方向上带状组织基本消失，有效改善了中高碳钢铸坯偏析问题。

摘要： 本发明公开了一种薄板坯连铸连轧卷取机夹送辊压力分段控制的方法，通过分析3个卷取步骤及结合夹送辊负电流这一现象，决定采用夹送辊压力分段控制，咬入建张及定尾阶段为保证头部正常咬入及带钢弯曲和控制带尾溢出依旧采用40KN压力控制，尝试在稳定卷取阶段逐步减小夹送辊压力，减少带钢对夹送辊的打磨做用，延长夹送辊使用寿命。