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2014年冶金渣处理工艺及综合利用技术交流会

2014年冶金渣处理工艺及综合利用技术交流会

  • 召开年：2014
  • 召开地：武汉
  • 出版时间： 2014-11

主办单位：河北省冶金学会;湖北省金属学会;山东金属学会;山西省金属学会;江苏省金属学会;陕西省金属学会;辽宁省金属学会

会议文集：2014年冶金渣处理工艺及综合利用技术交流会论文集

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  • 摘要：介绍了以钢铁烧结脱硫灰为原料制备蒸养砖的试验研究,通过对比不同掺量的水泥熟料、粉煤灰、脱硫灰对蒸养砖力学性能的影响,确定钢铁烧结脱硫灰制备蒸养砖的最佳原材料配比为,烧结脱硫灰的掺量(14％)、粉煤灰(8％)、水泥熟料(8％)、骨料(砂子70％)、水灰比(0.11),钢铁烧结脱硫灰蒸养砖的各项性能指标均符合粉煤灰砖MU10标准的要求.
  • 摘要：通过对LF热态钢渣的优化利用研究,宣钢150吨炉区采取了相应的措施,实现了LF精炼炉热态钢渣的循环利用,取得了较好的效果.提出在精炼冶炼过程中，主要是控制渣的碱度，而渣的碱度对精炼过程脱氧、脱硫均有较大的影响，提高渣的碱度可使钢中平衡氧降低，而且可提高硫在渣钢之间的分配比，即利于脱氧和脱硫。但是，精炼渣的碱度也不能过大，如果碱度过大，例如大于5，精炼渣熔化困难，渣的粘度过大，流动性不好，也将影响脱氧和脱硫效果。碱度在1.5-3.0范围内的Ca0-SiO2-Al2O3系精炼渣易于吸收钢种夹杂物，使得钢种夹杂物数量减少，其形态和性质也能得到有效地控制，特别是消除钢中点状夹杂物十分有利，而且由于碱度低，炉渣流动性能好，能促进冶金反应速度，同时硫化物夹杂的数量能控制在满意的范围之内。
  • 摘要：从钢渣资源化综合利用的处理工艺、加工工艺和尾渣综合利用三个环节,全面分析了中国钢渣综合利用的产业化现状.从国家政策、社会效益和经济效益层面分析了钢渣资源化综合利用的产业化前景;提出了武钢钢渣资源化综合利用产业化的"三化"战略,分析了其科学内涵,总结成功经验,预见了钢渣综合利用产业化的广阔前景.提出要加强对钢渣资源化利用的战略认识；强化研发投入，确立技术优势；建立产业化发展的经营机制；优化钢渣资源化利用运营模式；加强与周边社会处理钢渣单位的战略合作；加强政策研究，争取政策支持。
  • 摘要：本文介绍鲁丽公司针对转炉渣处理现状与所存在的不足,深入研究钢渣热焖处理技术,并成功应用于120吨转炉生产系统,在钢渣分离、金属回收、节能降耗、环境保护、安全生产等方面取得良好效果.钢渣热焖处理就是向盛有钢渣的密闭焖渣池中注入水，水与固体热渣发生作用，产生大量蒸汽，具有一定压力的蒸汽与钢渣接触，使渣中的游离CaO,MgO消解，并在不均匀膨胀力的作用下开裂，实现渣、钢分离的目的。
  • 摘要：公司年产钢渣100万吨,钢渣的堆存占用大量土地,并且还对环境造成一定程度的污染,把钢渣及时转化为有用的资源,变废为宝,化害为利,是多年前就摆在人们面前的一个迫切的、重要的、急需解决的问题.设计了预磨+风选磁选复合分选+终粉磨——钢渣微粉的干磨干选的工艺线。经充分的计算论证，把原有的一台φ2.4×11m的旧磨，对磨内进行改造、重新调整级配作为生产钢渣微粉的终粉磨。预粉磨选用一台φ2.2×7m的旧磨经改造而成，衬板、出料篦板做了大的调整，以保证出磨物料有一个合理的粒径范围，铁质物料既能顺利出磨，不出现过粉磨现象，又要使渣铁团聚物得到彻底振荡实现分离，为风选、磁选打下基础。铁能不能选净，一级磨的预磨效果(即达到合理粒径)是关键。选粉机采用旋风式选粉机，磁选设备整条工艺线采用5级不同磁场强度的电磁永磁除铁机。
  • 摘要：本文介绍了宣钢钢渣综合加工生产线根据不同粒度的钢渣性质,分别设置不同形式的磁选设备,且磁场强度可以调整,适应性强,渣钢回收率高.钢渣经过筛分、破碎、磁选和提纯后,金属回收率高.总体思路为：采用可靠、成熟的工艺设备和“三电”设备，技术装备水平达到国内同行业先进水平。采用先进、实用、低耗的钢渣破碎、筛分、磁选工艺技术，确保生产系统能安全、环保、节能、稳定地连续生产，达到操作可靠、产品质量稳定、生产成本低的效果。满足宣钢公司总体规划要求，贯彻物流优化、美化靓化、综合利用的总体原则。工程设计充分考虑利用原有30t炉区厂房及配套设施。提高工艺设备的综合技术水平，以获得生产的优质、高效、低耗、长寿。工程设计做到工艺流程及物流顺畅、总图及工艺布置合理，确保生产顺行，操作可靠，维护方便。
  • 摘要：本文扼要分析国丰132m2烧结系统烟气脱硫工艺应用,结合现场调研,详实分析MgO法烟气脱硫系统的原理、工艺及实际生产应用情况.国丰公司通过对氧化镁湿法脱硫工艺的引进,国丰氧化镁施法脱硫系统主要由制浆部分、预处理系统、主吸收塔和硫酸镁制备系统组成，来自除尘器的烟气经过升压后进入预处理系统，去除HCl、HF和飞灰，避免这些杂质影响七水硫酸镁的纯度。烟气从预处理系统出来经除雾后直接进入主吸收塔，在主吸收塔内进行SO2的脱除。吸收剂由制浆系统制成Mg(OH)2浆液打入主吸收塔，吸收塔内的浆液抽出至浆液氧化系统，再通过絮凝、沉淀、蒸发、结晶、干燥、包装等系统，最终制备成七水硫酸镁。两台132m2烧结机经吸收后烧结烟气SO2排放浓度为85-300mg/m3,低于960 mg/m3的国家排放标准,脱硫率大于95‰氧化镁湿法脱硫技术的应用,不仅促进城区环境的改善,实现国丰公司和谐绿色生产,且产生了一定的经济效益.
  • 摘要：潍坊特钢2号高炉炉容1360m3，采用“p.w”型水冷气封串罐无料钟炉顶设备，炉缸安装陶瓷杯加砖水冷薄炉底结构。料车上料，两个铁口。从2014年5月下旬开始频繁出现布袋压差高，布袋箱体内的滤袋经常破损。经判断，消除布袋压差高首先从布袋灰量大着手，分析布袋灰量大的原因:1.原料问题。2号炉以前吃本厂干熄焦，由于干熄焦检修，焦炭变为水熄焦。水熄焦粉末较多，易粘在焦炭上。2.焦炭筛面由原来的弹簧瓷棒条，改为聚氨酯面，筛分效果不好。以上两点造成焦炭入炉粉末多。3.为了降低返矿率，矿筛间隙由以前的4mm,变为了现在3.2mm，但是每班的矿筛振料速度控制在15kg/s，这个振料速度达到最佳。4.再就是煤粉的燃烧率，化验重力除尘灰与布袋灰的含碳量，都在正常范围之内。5.最后从炉况分析，从休风看十字测温，中心测温点烧坏后，次中心控制在300°以下，按以前相比，如果次中心在300°时，那么中心可能达到600°以上，这样会造成中心过吹，形成一个中心大管道。产生中心管道后。由于中心高温气流的作用下，致使原料中的微小颗粒、粉尘由高温气流带出炉外，使布袋灰量过大。影响透气性，以致布袋压差升高。rn 采取的措施：1.校对炉顶布料。降低布料圈数差值。2.改料制抑制中心气流，将次中心温度控制在200度以下。3.减少中心焦的量。必要时去掉中心焦。4.抓好原料入炉筛分。经过三天的努力，收到了一定的效果，具体表现为，布袋箱体损坏后，切布袋箱体后压差不再升高，不再用减风的方法控制压差。之后，将次十字测温次中心的温度控制在150度以下。经过一周左右的调整。高炉生产恢复到了正常。
  • 摘要：西钢4#高炉长期不顺,在长达半年的时间里,采取各种调剂手段,都没使炉况好转,通过洗炉,调整送风,装料制度,细化炉前管理后炉况迅速转顺,产量大幅提高,取得较好效果.
  • 摘要：在酸性介质中,高铼酸铵中的七价铼被还原成二价铼,二价铼与硫脲、丁二酮肟或硫氰酸钾三种试剂都可形成有色配合物;在pH=2.2-2.3的Na2HPO4-柠檬酸缓冲体系及酒石酸和(NH4) 2SO4存在下,七价铼与乙基紫显色形成有色配合物.以气凝胶为吸附剂,研究了气凝胶对该四种配合物的吸附现象.结果表明:室温条件下,对于75 μg的铼,以乙基紫为指示剂时,吸附效果最好,当使用10mg的亲水气凝胶吸附5min时,吸附率可达100％.在同样的条件下,气凝胶对钼没有吸附现象,所以该方法可以实现钼与铼的高效分离.
  • 摘要：随着中国工业生产的不断发展,电能作为现今主要能源之一,在工业生产过程中消耗与浪费十分严重,为了有效降低生产成本,提高电能的利用率,做好供电系统的节能措施是十分必要的,不但可以降低工业用电成本,也能提高能源利用率,保护现有资源,对社会的长期发展有着十分积极的作用.本文主要对工厂供电系统中提高电能利用率的节能措施进行探讨,包括无功补偿提高工厂的节能增效，变压器经济运行的节电技术，减小线路的输电损失，技术改造，制定考核制度、确定用电定额。rn 由于工业的迅速发展对电能的需求量也是逐渐的增大，使供应与需求之间出现了比较大的矛盾，对工厂进行节能措施能有效的缓解电能需求与供应之间的矛盾，减轻电力供应部门的压力。可以增加经济效益。工厂实行节能措施，可以有效的减少电能的耗损与浪费，降低生产成本，提高能源的利用率，同时也能提高社会效益。可以提高生产设备的生产与使用，促进科技的进步。在进行工厂节能措施的过程中势必引进新的设备与技术，采取新工艺，能够很好的促进生产设备行业技术的发展，提高企业生产的工艺。
  • 摘要：为进一步降低炼铁工序成本,提高铁的收得率,回收供料除尘灰中的铁,柳钢炼铁厂于2014年2月13-28日在5、6号高炉进行了喷吹供料矿槽除尘灰工业试验,并结合生产实际以高炉物料平衡和热平衡为基础,计算喷吹不同剂量的除尘灰对高炉燃料消耗的影响.rn 以6号高炉2014年2月1日~12日生产数据为初始输入数据，分别计算配用5%,8%,10%,20%的供料除尘灰的理论焦比比未喷吹除尘灰时焦比增加2.3kg/t,5.5kg/t,7.8kg/t和18.8kg/t，抵消除尘灰替代的煤比综合节省的燃料费用略有增加，但均在5元/tFe左右，除尘灰喷吹量在5%-8%的水平即能达到降低燃料消耗的目的。rn 工业试验使用的供料除尘灰粒度组成细，小于200目的比例占81.76%，未对制粉造成影响。rn 把2月13~3月4日5, 6号高炉进行的喷吹供料矿槽除尘灰工业试验分为两组试验，分别配用6.6%和6.33%的除尘灰，与该时间前后时间段未喷吹除尘灰的生产数据进行校正比对，第一组试验5号高炉燃料比降低12.26kg/t，6号高炉降低13.32kg/t;第二组试验5号高炉降低5.42 kg/t, 6号高炉降低10.63 kg/t。rn 工业试验阶段两座高炉燃料消耗有所降低且均无异常炉况出现。
  • 摘要：介绍了涟钢冶金渣100％综合利用的成功经验，包括钢渣粉返回烧结做熔剂，水洗球磨磁选开发生产精矿粉、球磨铁粒，开发生产彩色混凝土路面砖、免烧承重实心砌墙砖系列新型建材产品，钢渣代替碎石作路基材料，双掺掺合料的开发等,效益显著,具有很大的推广应用价值.
  • 摘要：本文就高炉炉渣循环利用生产岩棉或者矿渣棉的高炉岩棉炉内衬用耐火材料侵蚀机理作研究,研究表明:锆刚玉、铬锆刚玉质耐火材料具有良好的抗酸性高炉渣侵蚀性能,研制开发的新型功能耐火材料已经在某厂岩棉炉中使用,并取得了良好的使用效果,有望成为高炉岩棉炉用新型功能耐火材料.采用国际领先的热熔渣工艺生产矿渣岩棉制品，设备采用新型的感应电炉，将高炉热熔渣加入到中频炉，根据熔渣成分加入相应矿石进行调质，同时升温至1500℃~1600℃，搅拌均匀。将加工好的熔液用离心甩丝机甩成纤维，最后通过制板机制成岩棉板毡产品，工艺布置合理，生产节奏快，效率高，能耗低，污染小，节能环保。
  • 摘要：介绍了攀钢热态铸余渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比铸余渣循环利用前后辅料消耗、铸余渣回收率等生产数据后表明,回收热态铸余渣有利于降低钢铁料消耗,降低辅料消耗1.11 kg/t钢,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理时间,保证了精炼钢水的质量.
  • 摘要：舞钢公司一、二炼钢厂已形成年产钢300万吨能力,两个炼钢厂排氧化渣(黑渣)占废钢量的12％左右,还原渣占废钢量的2％左右。炼钢炉排出渣后原渣经汽运到钢渣处理车间，经打水翻渣，热闷粉化，充分溶解钢渣中游离氧化钙(f-Ca0)游离氧化镁(f-Mg0)使钢渣稳定性增强，钢渣温度在800℃-300℃,喷水变成热蒸汽(喷水量按技术要求控制)和钢渣中的f-Ca0反应生成Ca(OH)2，其体积膨胀97.8%，与f-Mg0反应生成Mg(OH)2，其体积膨胀148%,钢和渣自然分离，尾渣最大限度粉化，提高渣铁的回收率，降低尾渣中的含铁量，同时减少破碎工艺过程，为后期钢渣处理降低消耗，减少生产成本创造有利条件，打水热闷后的钢渣经闭路循环破碎，磁选分料机构进行处理。首先筛篦对原渣进行粗分选，将大的原渣及部分废钢篦出，其余原渣由给料机均匀向皮带供料，经输送带传送利用除铁器选出渣铁分离后的碎铁，再经皮带机磁辊将磁性渣分离其余渣进入第一级破碎机破碎，破碎后将磁性渣与尾渣分离，其余渣进入第二级破碎机破碎后经皮带机将磁、尾渣分离，经两级破碎三级磁选后磁性渣集中收垛，磁性渣回炉再利用。其余尾经振动筛筛选，较细尾渣收垛销售出厂，较粗尾渣经皮带机送入下一级破碎机破碎，再经振动筛筛分，较粗尾渣经皮带机返回继续破碎，较细尾渣经皮带机渣销售出厂。钢渣做水泥生料，钢渣水泥原料和复合硅酸盐水泥的混合材，钢渣微粉做混凝土掺和料，做道路材料，做砖、瓦、砌块及混凝土预制件，实现综合利用。
  • 摘要：为了合理利用返回的连铸铸余渣,对铸余渣组分进行分析,得到其碱度平均值为4.09,w(T Fe+MnO)平均值为1.64％,属于高碱度还原性炉渣.对4种铸余渣返回利用方式进行了对比分析,结果表明:返回利用效果优劣次序依次为出钢前、出钢后、LF精炼开始前和LF精炼造渣期.在转炉出钢前进行返回利用效果最佳,适宜的铸余渣返回量为5.0～12.0kg/t,吨钢综合冶炼成本可节约5.94元.
  • 摘要：钢铁冶炼冶金渣的资源化利用对于减少弃埋用占地、防止环境污染以及促进中国钢铁工业的持续高效发展具有重要意义，目前的冶金渣资源化利用主要集中在矿渣水泥生产、冶金返回料利用以及道路和建筑用材料等方面，所生产制品的附加值较低，而且冶金渣的物理化学潜热没有得到充分利用.未来冶金渣高效资源化利用的发展方向在于开发附加值较高的产品。在水泥生产过程中，使用激发活性冶金渣以及利用脱硅渣生产缓释性钾肥是未来冶金渣高效资源化利用的重要发展方向。
  • 摘要：优化宣钢传统钢渣处理工艺流程,使加工后的渣钢满足炼钢入炉的工艺要求;优化返回钢渣和白云石做渣料的造渣制度,平稳冶炼、实现金属料回收,进一步降低钢铁料消耗.
  • 摘要：本文介绍了武钢所应用的钢渣处理技术和综合利用情况,通过综合性能的比较、分析,凸现了武钢钢渣处理技术具有的优越性和推广价值.rn 钢渣资源化综合利用的首要目标就是最大限度地将金属铁从钢渣中提取出来，返回钢铁厂，节约资源;其次就是如何对金属提取后的钢渣进行综合利用，实现炼钢固体废弃物的绿色循环。从钢渣的产生到钢渣尾渣的利用整个加工利用环节，可以将钢渣资源化综合利用的各环节分为钢渣的处理工艺(即液态钢渣的处理工艺，从液态到固态的转变工艺)、钢渣的加工工艺(也称为“二次处理”工艺，即渣铁分离过程，分离出来的含铁产品返烧结、返炼钢、返炼铁)，尾渣的综合利用(即经过了磁选、破碎加工工艺后的尾渣的深加工利用)。rn 当今，国内外关于钢渣处理工艺方法主要有炯渣法、热泼法、盘泼法、水淬法、风淬法、粉化法和冷弃法。处理工艺有自磨机和干破碎处理工艺。就武钢目前的使用情况来看，热泼法因为投入成本最低，最为安全，并且具有设备维修率低、维修成本低，成为各钢厂首选工艺之一。武钢目前采用的是冷弃法和热泼法。采用的钢渣加工工艺在进行前期处理后借助破碎、筛分、磁选干燥等工艺方法，将钢渣中的渣和铁进行分离的工艺过程。冶金渣产品一部分内部循环使用，返回到烧结厂、炼钢厂等厂矿进行再次利用，另一部分直接外销给其他公司。
  • 摘要：鞍钢在冶金渣综合开发利用方面是国内专业化企业之一。具有年500万吨的冶金渣处理加工能力。精渣钢、精选粒铁、精铁粉、磁选粉、矿渣粉等10多个冶金渣系列产品，广泛用于钢铁和建材行业。鞍钢的冶金渣处理主要分为高炉渣、转炉钢渣、精炼渣、脱硫渣等。在高炉渣回收处理方面，鞍钢于2002年从德国引进国内第一条立式磨矿渣粉生产线，对粒化高炉矿渣进行深加工，年可生产60万吨矿渣粉和45万吨矿渣硅酸盐水泥。在转炉钢渣处理加工方面，鞍钢采用熔融钢渣热闷技术、宽带高效新型带磁技术、磁选产品深加工提纯技术等全套工艺技术，对转炉钢渣进行充分有效的处理与利用。鞍钢还率先研发了用精炼炉渣制球替代转炉助熔剂的技术。节约了炼钢成本，做到利废增效，实现了循环经济。鞍钢将脱硫渣磁选后得到的脱硫渣钢和成球后变成高密度球体的脱硫磁选粉直接用于电炉炼钢，用以调节冶炼温度，充分利用钢渣中的废钢资源，降低了炼钢成本。使脱硫渣得到了有效利用。
  • 摘要：根据承钢冶炼钒钛磁铁矿高炉渣的成分及特点,就水渣和干渣两种处理方式,分别进行了承钢高炉渣综合利用可行性的分析研究,重点介绍了承钢目前风水淬渣法工艺条件下的高炉水渣资源化利用试验情况.rn 提出如果是低钛水渣，综合利用方式最好是应用于水泥生产或制成矿渣粉。存在的问题是承钢目前的风水淬渣法工艺需要改进，以提高水渣细度及活性。rn 如果是低钛干渣，综合利用方式最好是经余热回收利用后，得到可以资源化利用的干渣块或粒，用于建筑材料应用。存在的问题是承钢目前各高炉都是炉前风水冲渣工艺，若改为干渣处理方式，炉前接渣位置、设备布置场地等都需要重新设计、选址，存在一定的难度。
  • 摘要：对精炼渣的循环利用进行了可行性分析及冶炼过程控制分析,分析认为:精炼渣的回收工序点应优选选择在转炉出钢后或精炼开始前;回收的精炼渣碱度R平均为4.09,w(TFe+MnO)％平均为1.64,w(CaO)％平均为52.37,w(S)％平均为0.81,具备较强的脱硫能力及回收价值;精炼渣回收量应控制在8-12Kg.t-1,综合冶炼成本吨钢可降低约为5.94元.
  • 摘要：本文介绍了钢渣的主要利用途径,指出了制约钢渣利用率的主要因素.文中结合福建三安钢铁有限公司的实际情况,重点介绍了热焖法钢渣处理技术及其应用情况.具体技术原理为：将热态钢渣冷却至300-800℃后倾入密闭的焖罐中，进行喷水热焖处理，有效利用钢渣所含余热，将水变成蒸汽，并产生一定蒸汽压，利用钢渣自身热量所产生的热应力使大块钢渣裂解，同时大量常压饱和蒸汽渗入钢渣内部，与渣中的游离氧化钙f-Ca0、游离氧化镁f-Mg0作用产生的体积膨胀应力使钢渣进一步破碎粉化，从而达到渣铁分离的目的。
  • 摘要：通过对砂浆吸水量、压折比和粘结强度等技术指标的测定,对比分析了采用矿渣粉代替普通硅酸盐水泥对钢渣砂抗裂砂浆性能的影响.分析表明:矿渣粉代替普通硅酸盐水泥,当采用适当配合比时,用粒径小于0.6mm自然陈化处理的钢渣砂可配制出性能符合工程使用要求的抗裂干混砂浆,抗裂砂浆力学性能符合国标要求.当用矿渣粉代替普通硅酸盐水泥时,砂浆的吸水量和压折比变小,表现出砂浆在防水效果和抗裂能力方面有所增强,但钢渣砂抗裂砂浆的粘结强度有所降低.
  • 摘要：综述了国内外干法、半干法烟气脱硫技术脱硫渣的性质、成分、特点和一般处理方,总结了干法、半干法脱硫渣在国内外的综合利用情况.尽管干法和半干法烟气脱硫技术的工艺流程有所区别，但其脱硫渣的成分在很大程度上是相同的。干法和半干法烟气脱硫技术的脱硫渣(以下统称脱硫渣)一般由亚硫酸钙、硫酸钙、碳酸钙、氢氧化钙、氯化钙、氟化钙以及飞灰组成。脱硫渣的碱性使其重金属不易析出，而其硬结特性使得堆放层底部的防渗透特性大为改善。目前国内外的脱硫渣大部分已得到利用。脱硫渣作为原材料或建筑材料的应用受到其化学成分的影响。脱硫渣的化学成分，尤其是硫化钙和氯化钙的含量波动会影响脱硫渣的综合利用。脱硫渣的综合利用在中国尚属起步研究阶段，人们对脱硫渣的综合利用尚存疑虑。rn 在国外无论是湿法、干法还是半干法的脱硫渣一般都综合利用。干法、半干法的脱硫渣是亚硫酸钙、硫酸钙、吸收剂和飞灰的混合物这种由不同矿物质以及一些附属成分如氯化钙和氟化钙组成的混合体。此外，不同的脱硫装置生产出来的脱硫渣的组成也有相对较大的区别。因此，其综合利用必须结合具体情况具体分析。
  • 摘要：由于钢铁行业生产经营形式十分严峻，所以能源消耗的实时统计对各车间了解本车间能源消耗和成本统计是十分重要的.将能源计量的统计类型分为各车间用量统计表、二级三级用量细节对比表、二级三级总量对比表、三级实时统计表、二级三级实时统计对比表和成本分析表。本文所采用的OPC服务器为AB公司的RSLinx服务器，在线数据采集接口程序采用VB6.0开发，使用自动化接口方式，通过调用OPCDaAuto.dll动态连接库实现把现场仪表的数据采集到数据库中。能源消耗报表投入使用后，各车间都对本车间的能源的用量十分重视，查找本车间还有那些浪费的地方、还有哪些可以节约的地方。使各车间真正重视降本降耗的意义。落实炼铁厂降成本任务。为各车间对标挖潜提供了有力的参考作用。
  • 摘要：受炼铁产能严重过剩及国家环保形势的影响,当前80％钢铁企业处于亏损,20％企业微利.通过对影响成本的原因、炉料结构、高炉燃料、高炉操作等问题的探讨,提出建立以配料小组为中心的思路来提高竞争力：优化配料是目前各个企业生存根本；延伸管理模式做到入炉原料心中有数，成为降低成本的有效措施；大胆创新，在保持炉缸活跃的前提下采取大批重稳定边缘的思路提高煤气利用率是高炉永恒的目标。
  • 摘要：受13年冬季大雪影响，原燃料运输困难，加之冬春之交钢铁市场行情低迷，同时3#4#球式热风炉堵塞严重，冷热风压差均大于20kPa，需倒球处理，经公司领导研究暂定封炉7天，处理相关设备。此次封炉虽暂定7天，但由于诸多不确定因素，实际封炉21天，针对此次封开炉，公司领导和高炉操作者都积极应对，采取了一系列有效的措施，取得了较好的较果，具体体现在(1)保证封炉前炉况顺行，封炉顺利。(2)复风顺利，一天之内风压加全，风口全开，无风口损坏无炉前事故无设备故障。(3)达产快，复风第二天利用系数己得到3.5t/m3·d。rn 此次封炉大胆地将封炉炉料下达位置提高，既节约了焦炭，又避免了在封炉后产生融熔的渣铁，有利于顺利开炉，是此次开炉成功的基础。尽快打通铁口与风口之间的通路是开炉能否顺利的关键，在确认铁口出铁正常后，快速加风配合快速开风口，是快速恢复炉况的关键。决定开炉开风口数目也是保证开炉能否顺利的关键，开风口过多或过少都可能造成开炉失败，延误高炉恢复时间。本次决定开50%风口是合理的和成功的。此次封开炉的不足之处是在封炉后误开漏水冷却壁进水造成大量冷却水漏进炉内，是管理上的失误。
  • 摘要：达钢炼铁厂3#高炉450m3于2005年4月投产,由于高炉设计的不足,生产不久,高炉炉壳逐渐变形,送风装置的尺寸参差不齐,使气流分布不均造成冷却模块烧损严重,高炉炉况无法稳定顺行甚至发生失常,生产非常被动.2012年,针对高炉的不利因素,工段积极调整上部矩阵,合理改善煤气流的分布,生产得到彻底的扭转.2013年,高炉大修投产后,高炉生产的各项指标创下历史新高.2014年,由于原燃料质量的变化以及设备问题造成高炉多次慢风等因素,使炉况气流紊乱,致使管道气流事件的发生.为了快速恢复炉况,高炉采用"打开中心,稳定边缘,稳定中心,照顾边缘"的思路,快速解决了边缘煤气管道的现象.
  • 摘要：钢铁企业的能耗70％在炼铁,推行节能降耗势在必行.高炉节能的途径和方向主要是以顺行为基础,强力推行低Si冶炼,增加廉价的热源,以低热消耗或减少热损失为手段;以能源的二次回收利用获得节能最大化.
  • 摘要：本文介绍了近几年柳钢热风炉为提高风温而应用的一系列节能新技术,包括富化焦炉煤气烧炉技术、富氧烧炉技术、前置燃烧炉双预热技术、热风炉烧炉残氧检测技术和高效小孔径格子砖的应用.经实践，柳钢热风炉整体水平较前几年有明显提高，为高炉降低燃料比和炉况稳定顺行提供了有利条件。
  • 摘要：通过对国丰炼铁厂烧结工序烧结技术经济指标的分析研究,找出导致固体燃耗上升的主要原因,并针对原因采取相应的技术及设备调整措施,通过一系列技术攻关调整：合理改进设备结构，加强重点岗位的技术操作；改造预热设备，提高混合料的温度；严格控制焦粉粒度，使其更加适应烧结生产要求；强化制粒工艺，加强生产操作，严格控制烧结矿的质量；加强联系沟通，积极协调，不断提升白灰质量，使烧结固体燃耗有所下降；协调提升燃料质量，降低烧结固体燃料消耗；合理配加高烧损物料，使之合理搭配，降低燃料消耗。实现了全外粉条件下在稳定烧结矿成品实物质量的前提条件下,使固体燃料消耗下降了3.54kg/t.
  • 摘要：通过对邯郸市某电厂脱硫渣的化学组成及稳定性分析,探讨脱硫渣掺量对制品性能的影响,试图将脱硫渣替代石膏和部分粉煤灰用于加气混凝土的生产.试验结果表明:当脱硫渣掺量为10％时,能有效的抑制加气混凝土的前期发气速度,而且通过适当延长发气时间,可使气孔分布更为均匀,其制品干体积密度和强度均满足加气混凝土砌块要求;当掺量超过15％时,由于脱硫渣自身的活性低,制品变得脆而易爆裂;若脱硫渣单一代替石膏作为缓凝剂,则缓凝效果较差.
  • 摘要：介绍了一种新型的连铸铸余渣处理方法.该方法采用干渣水淬等技术,克服了用传统方法处理时造成环境污染、劳动强度大、生产效率低、占用场地大等缺点.是一种机械化程度高的渣处理方法.rn 为了便于管理，设计考虑建设一个铸余渣处理工厂，集中处理全厂的连铸铸余渣，设计能力为年处理40万t。工艺过程为:设置一个渣罐冷却区，将全厂各连铸车间产出的渣罐送来进行喷水冷却。经过冷却的渣罐送至渣处理车间，将钢渣翻入处理区。该车间配置三台电磁/抓斗两用吊车，翻入车间的钢渣如渣、钢己分离，则用电磁吸盘将废钢运至车间废钢堆放区存放。少量渣、钢未分离的以及大块的渣，可用电磁吸盘吸住钢球进行锤击，锤击后产生的小块度“余尾渣”则用抓斗送入钢渣分选线的料仓中进行后续的磁选、分级。rn 根据用户要求，钢渣将分为三个粒级，分别为0~5mm,5~15mm,15~50mm以满足各种不同的用途。同时“余尾渣”中仍含有一定量的铁屑，应该回收利用。为此在分选线中设置了除铁器室。钢渣分选线料仓中的碎钢渣经过棒条输送机给出50 mm以下粒度的余尾渣至胶带机上。穿过除铁室的胶带机上方装有电磁除铁器，将余尾渣中的铁屑除去，并将铁屑卸至输送胶带机，运至铁屑仓储存，最终返回原料系统用作烧结原料。除铁后的余尾渣送至筛分楼进行筛分。分级后的余尾渣分别送入不同的渣仓储存，以便回收利用。
  • 摘要：钢渣粉作为混凝土的活性掺合料可以改善混凝土的工作性能.本文综述了钢渣微粉的组成及其特性,揭示了其水硬活性和活化措施,包括机械活化、化学活化、热力学活化及相分离活化等,并分析了钢渣微粉对混凝土的工作性能、力学性能、干燥收缩性能的影响.

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