吊耳

摘要： 城市中等跨径的钢箱拱系杆拱桥,由于主拱圈高度较小,不便于张拉,因此多通过在拱圈设置吊耳、梁底张拉吊杆的形式进行施工。以一座90 m跨径的简支钢箱系杆拱桥为例,采用有限元软件Midas/civil 2018对拱圈整体受力进行了有限元分析,并基于ABAQUS软件建立了拱脚和吊耳区拱圈局部有限元模型。研究结果表明:吊耳式拱圈的应力水平和疲劳应力、拱脚混凝土应力水平均满足规范要求;吊耳式拱圈局部应力过大的位置主要集中在吊耳与吊杆销钉接触处、吊耳与拱圈连接位置处。设计需要重点关注该处的构造及验算,可为类似工程设计提供参考。

摘要： 根据中铁生态城一号人行天桥吊装技术方案,通过采用一台吊车与两台吊车吊装方案分析对比,择优选择了两台吊车同时起吊方案,并对吊装方案采用MidasCivil软件对吊点进行精确受力分析,有效解决了跨贵龙大道钢箱梁吊装的安全技术难题,加快吊装进度和质量,保证钢箱梁吊装安全,为工程项目节省了大量经济成本,产生了良好的经济社会效益。

摘要： 吊杆拱桥的索拱、索梁锚固区是整个桥梁荷载传递体系的关键节点,构造复杂且力学性能要求高,文章以一座大跨径中承式吊杆钢桁架拱桥为研究对象,对该桥索拱、索梁锚固构造进行了局部精细化有限元计算分析。计算结果显示,该部分构造设计满足规范要求,且有一定的安全储备。

摘要： 针对某800客位客滚船项目,文章通过参考其他常规船型的吊装方案,分析了客滚船结构特点,确定了客滚船总组分段的吊点布置方案,设计了客滚船大型总组分段的吊装方案。并通过分析客滚船总组分段吊装过程中的应力及变形特点,优化吊装方案,既可以避免出现重大安全事故,同时也提升了吊装效率。

摘要： 地铁车辆的安全性是车辆设计中考虑的重要要素之一。轴箱吊耳在对整车进行起吊作业时与构架限位止挡配合,完成转向架起吊功能。在车辆运营过程中,吊耳断裂会对车辆运营的安全性造成影响。首先分析了吊耳的失效类型,依据车辆设计标准对吊耳结构进行有限元仿真计算,其结果显示吊耳结构满足静强度和疲劳强度设计要求。为进一步分析吊耳疲劳断裂原因,根据静强度结果和疲劳破坏位置,确定电阻应变计位置,并对吊耳结构受力情况进行线路实验,通过实验结果分析得到吊耳发生疲劳断裂的主要原因是共振。最后从结构和材料两方面对吊耳优化,有限元分析和实验结果显示方案一为最优方案。

摘要： 针对长输油气管道中发球筒设计及应力极限分布问题,采用仿真分析的方法对橇座的轴向力,弯矩,剪力,应力及位移进行分析。结果表明,最大的应力,轴向力,弯矩以及位移均出现在两吊耳之间,吊耳处为最大剪力出现的位置,且随着距离吊耳的增加,位移量迅速增大。计算表明,发球筒橇吊装过程中最大应力为67.81 MPa,最大位移为20.5 mm,满足设计的强度和刚度要求,证明该橇座设计方案以及吊耳布置的合理性。最后,给出橇装设计过程中吊耳位置选择的建议,该方案的设计为发球筒橇装化的设计提供参考。

摘要： 本文针对影响传统铜电解吊耳质量的关键因素进行论述,解决生产过程中出现的阴极铜断耳问题。阴极铜断耳给槽面操作及机械自动化运行带来诸多不便,职工劳动强度加大,甚至因吊耳断裂的不安全因素,造成人员伤亡和设备损坏。通过调整种板槽电解液成分、温度、添加剂、钛板打磨力度及周期,提高钛种板析出质量,使吊耳柔韧性良好,确保进入电解槽后不会出现断耳现象。

摘要： 为解决岸边集装箱起重机机房吊装问题,重新设计机房工艺吊耳位置,采用通用吊梁工装方案,应用有限元分析技术对方案进行计算,论证其可行性。新的机房吊装方案可提升机房的吊装效率,同时具有良好的经济效益和环保效应。

摘要： 液压机部件起吊工艺系统可实现对压机部件的起吊、翻身、运输。部件立面吊耳用于立吊运输、装配;侧面吊耳用于翻身。侧面吊耳按规定在加工车间割除,但是由于部件的装配复杂性,有时需翻身,若使用立面吊耳翻身会损坏卸扣,容易造成吊装事故。为此,对起吊工艺系统进行分析并提出解决方案。

摘要： 目前副耳板已经广泛地应用在各种工程之中,但是国内对副耳板结构设计研究鲜有报道。本文首先通过常泰长江大桥天星洲专用航道桥2~5节间弦杆工程实际案例进行了分析计算,揭示其研究原因,然后通过理论计算确定了副耳板设计厚度,最后基于塑性设计规范,在不考虑加劲板以及焊缝对吊耳受力贡献情况下,通过有限元软件进行了副耳板圆环宽度参数分析,确定了副耳板圆环的最佳宽度。研究结果表明,GB50017-2017《钢结构设计标准》中关于吊耳部分阐述基本参照了欧洲标准及美国标准。考虑到在吊耳设计过程中副耳板厚度一般取不小于主耳板厚度的一半,对于配合使用1~10t许用荷载卸扣的吊耳可不考虑焊接副耳板。对于配合使用10~400t许用荷载卸扣的吊耳,当主耳板两侧考虑贴副耳板时,副耳板厚度取不小于0.1倍的孔径d0;当主耳板单侧考虑贴副耳板时,副耳板厚度取不小于0.15倍的孔径d0。在满足规范条件下,副耳板圆环最佳宽度为0.7倍的孔径d0,此时钢材塑性性能被充分利用,并且便于焊接,同时耳板重量减少了16%。

摘要： 本文介绍了一种适用于大型钢结构框架整体吊装的集吊耳和平衡梁为一体的新型吊具,并重点阐述了该吊具的设计、制造、使用方法以及安全校核.

摘要： 通过对电力建设吊耳计算的方法及现状进行分析,找出产生问题的根本原因,并详细对比和分析与水利、交通和化工行业相关标准异同,指出解决问题的途径.，在引进化工标准的同时，应注意电力建设与化工行业的差异性，例如综合影响系数一概均取1.65，以及许用应力的安全系数取1.6等，这种取值是否适合电力行业的特点，建议做进一步研究。

摘要： 压缩机筒体与支架、吊耳的焊接,国内长期以来均采用单工序、手工焊接,本自动化焊接专机运用自动控制技术,实现了筒体与支架、筒体与吊耳的全自动化焊接及其成品检测。压缩机筒体与支架、吊耳的自动焊接，打破了传统的单工序、手工焊接，可推广到全国的压缩机生产企业，实现焊接自动化，生产效率是原来的5.5倍，节拍从原来的55秒提高到10秒，且降低了工人的劳动强度。

摘要： 本文结合板式吊耳在桥梁施工中的广泛应用,采用大型通用有限元软件ANSYS对吊耳进行分析,采用拉曼公式对吊耳进行抗剪强度校核,验证了拉曼公式在板式吊耳设计中的可行性.研究结果可供同类工程项目参考借鉴.

摘要： 在吊耳、鳍板等支撑部件的分析评定中,存在着受表面屈服影响接触范围的问题,接触范围对部件的承载能力起到至关重要的影响.采用非线性有限元接触模型进行分析计算,总结了载荷与几何尺寸对接触范围的影响,得到了解决上述问题的3种不同方法:弹性分析求解、非线性接触求解和简化公式法.将结果运用到支架承载能力的线性分析计算模型中,简化了实际工作量、提高了工作效率,为管道支吊架的分析设计提供了重要方法与手段.

摘要： 在吊耳、鳝板等支撑部件的分析评定中,存在着受表面屈服影响接触范围的问题,接触范围对部件的承载能力起到至关重要的影响.采用非线性有限元接触模型进行分析计算,总结了载荷与几何尺寸对接触范围的影响,得到了解决上述问题的3种不同方法:弹性分析求解、非线性接触求解和简化公式法.将结果运用到支架承载能力的线性分析计算模型中,简化了实际工作量、提高了工作效率,为管道支吊架的分析设计提供了重要方法与手段.

摘要： 随着我国石油化工建设项目规模越来越大，工厂化预置的逐步推行，出现了体积更大，重量更重的大型设备。由于运输环境及预置要求的限制，越来越多大型设备不能按照吊装施工要求进行施工，经常会遇到大型设备翻转的吊装问题，这种趋势对大型设备吊装技术方案的设计、吊索具的选取提出了更高的要求。本文通过重型反应器整体翻转,大型反应器封头等翻转为例介绍了大型设备吊装中常见翻转问题及解决措施，具体方法有使用大型端部滑轮组式平衡梁，使用单滑轮进行翻转，设计专用的吊耳进行翻转，捆绑式翻转吊装等。

摘要： 在海工产品制造过程中，模块整体吊装是其中重要环节，对整个工程进度都产生重要影响。本文主要介绍了FPSO上模块整体吊装工艺方法，并对该吊装方法有关问题进行研究和分析。

摘要： 在海工产品制造过程中，模块整体吊装是其中重要环节，对整个工程进度都产生重要影响。本文主要介绍了FPSO上模块整体吊装工艺方法，并对该吊装方法有关问题进行研究和分析。

摘要： 本发明目的在于提供一种复合材料吊耳的制备方法及复合材料吊耳，通过采用新的吊耳制备工艺，以解决现有复合材料吊耳制备时不易开设耳孔，及耳孔结构强度过低的技术问题；所述方法包括如下步骤：制备耳孔柱，所述耳孔柱的长度大于所述耳孔的深度10至30mm；涂覆脱模剂，在模腔涂覆脱模剂1到2遍；标记耳孔设置位置：装配耳孔柱，并在所述耳孔柱粘接后外露的表面涂覆所述脱模剂1到2遍；铺放第一玻璃纤维布层，在所述玻璃纤维布层上的相干涉部位开设与所述耳孔柱截面外形相适配的镂空孔；铺放辅助第一真空成型材料：真空灌注成型：注塑完毕后将所述真空导入模具在室温下自然冷却获得注塑成品。本发明能够更容易获得结构强度优异的复合材料吊耳。

摘要： 本申请涉及一种板簧吊耳及安装有该板簧吊耳的钢板弹簧悬架系统，所述板簧吊耳包括多个不同厚度的调节垫板和两个吊耳支座，所述吊耳支座一侧设有销孔，另一侧设有与所述调节垫板匹配的槽口；同时，在使用时，两个所述吊耳支座相对设置，且两个所述吊耳支座设有槽口的一侧围合形成一空间，多个所述调节垫板择一地置于所述空间，且该调节垫板的两侧分别卡持于两个槽口内，两个吊耳支座螺栓连接。本申请提供的板簧吊耳可以实现吊耳长度可调，且在调整吊耳长度时，无需进行完全拆除，不仅使得吊耳换装效率高，而且无需借助复杂工具，可以在野外调整板簧吊耳的长度，适用范围非常广。

摘要： 本发明公开了一种钢板弹簧后吊耳内侧面铣削夹具及其后吊耳装夹方法，该铣削夹具包括挡销、上锁紧手柄、滑块、锁紧座、压头、前定位座、前定位轴、后左心轴、后左心轴支座、弹簧、后右心轴、后右心轴支座、下锁紧手柄、底座等，利用后吊耳已加工座孔作为定位基准，利用外轮廓进行夹紧，其加工后吊耳的装夹方法是先安装前、后定位心轴，再用心轴支座端面及挡销限位，并用压头夹紧后吊耳，最后锁紧固定。本发明具有安装简捷、定位可靠、重复精度高、可重复使用、使用方便等特点，减少了装夹对刀次数，一次装夹可完成两侧面铣削加工，生产效率高，能满足加工精度要求，保证了加工质量和成品率，降低了加工成本，可满足后吊耳大批量铣削加工需要。

摘要： 本发明公开了一种汽车减震器吊耳、摆臂吊耳用冲压装置，包括下工作台和上工作台，所述下工作台的底部通过两组对称分布的支撑腿固定连接有支撑架，所述下工作台顶部的两侧固定连接有缓冲槽，所述上工作台的底部且对应缓冲槽的位置固定连接有缓冲杆，所述缓冲杆插入缓冲槽的内部，所述上工作台侧顶部固定安装有液压机。本发明采用冷拔异型型材作为制造原材料，随后通过冲压加工生产制造而成，避免了机加工过程中产生的原材料浪费，节约原材料，一定程度上降低了生产成本；而设置的导向板和弧形块可以在冲压完成之后便于将废弃的冷拔异型型材边角料通过电动液压缸的启动而顶起，防止其卡在上模具和下模具之间。

摘要： 本发明公开了一种吊耳，并公开了具有吊耳的空调室内机、空调器及吊耳的冲压成型方法，包括以下步骤：提供钣金件；冲裁所述钣金件以得到预处理件，所述预处理件包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板设置有第一连接孔，所述第二连接板设置有第二连接孔；去除所述第一连接板的边缘、所述第一连接孔的边缘和所述第二连接板远离所述第一连接板的一端的边缘上的毛刺，以得到待冲压件；对所述待冲压件进行冲压成型。该冲压成型方法改进现有的冲压成型制造工艺，在冲裁过程中直接去除毛刺，不需要对成型后的吊耳进行二次加工，提高了生产效率、产品品质，降低了生产成本。

摘要： 本发明目的在于提供一种复合材料吊耳的制备方法及复合材料吊耳，通过采用新的吊耳制备工艺，以解决现有复合材料吊耳制备时不易开设耳孔，及耳孔结构强度过低的技术问题；所述方法包括如下步骤：制备耳孔柱，所述耳孔柱的长度大于所述耳孔的深度10至30mm；涂覆脱模剂，在模腔涂覆脱模剂1到2遍；标记耳孔设置位置：装配耳孔柱，并在所述耳孔柱粘接后外露的表面涂覆所述脱模剂1到2遍；铺放第一玻璃纤维布层，在所述玻璃纤维布层上的相干涉部位开设与所述耳孔柱截面外形相适配的镂空孔；铺放辅助第一真空成型材料：真空灌注成型：注塑完毕后将所述真空导入模具在室温下自然冷却获得注塑成品。本发明能够更容易获得结构强度优异的复合材料吊耳。

摘要： 本发明公开了一种大板梁的吊耳结构优化方法及吊耳，其技术方案为：根据吊耳参数分别进行拉应力计算、剪应力计算、吊耳焊缝强度计算，根据拉应力计算、剪应力计算结果吊耳结构，根据吊耳焊缝强度计算结果确定吊耳与板梁主体的尺寸。本发明采用吊耳孔径计算拉应力，能够优化吊耳结构；施工方便、便于带吊装。

摘要： 本申请涉及一种板簧吊耳及安装有该板簧吊耳的钢板弹簧悬架系统，所述板簧吊耳包括多个不同厚度的调节垫板和两个吊耳支座，所述吊耳支座一侧设有销孔，另一侧设有与所述调节垫板匹配的槽口；同时，在使用时，两个所述吊耳支座相对设置，且两个所述吊耳支座设有槽口的一侧围合形成一空间，多个所述调节垫板择一地置于所述空间，且该调节垫板的两侧分别卡持于两个槽口内，两个吊耳支座螺栓连接。本申请提供的板簧吊耳可以实现吊耳长度可调，且在调整吊耳长度时，无需进行完全拆除，不仅使得吊耳换装效率高，而且无需借助复杂工具，可以在野外调整板簧吊耳的长度，适用范围非常广。

摘要： 本申请公开了一种多用吊耳以及具有该吊耳的钢拱结构，涉及桥梁工程技术领域，该多用吊耳包括：吊耳主板，吊耳主板上靠近吊耳主板的顶边设有一吊装通孔；在吊耳主板的两个表面成对立设的第一加强板，第一加强板靠近吊耳主板的底边，且被配置成用于加强吊耳主板的刚度；设置在吊耳主板两个侧边上的第二加强板，第二加强板的底边与吊耳主板的底边共面，且被配置成抵住吊耳主板的侧边；设置在吊耳主板底边的连接板；其中，连接板分别与第一加强板以及第二加强板的底边连接。本申请同时实现平吊吊耳和立吊吊耳的功能，在确保安全的前提下简化施工工装，能够提高施工效率、降低施工成本。

摘要： 本实用新型公开了装配式吊耳及含有该吊耳的H型钢梁吊装结构,包括水平连杆、设置在水平连杆上端面中点位置的吊耳、设置在水平连杆两端部的L型卡件和限位插销，L型卡件包括连接竖部和承接横部，连接竖部上设置有用于穿过水平连杆的方孔，两个L型卡件开口相对设置；限位插销有两个并且对称设置在L型卡件外侧面。吊耳结构简单，设计合理巧妙，可以重复利用，大大减少了项目成本且节约了国家不可再生资源的开采。通过装配式吊装耳板使H型钢梁上翼缘板表面无切割痕迹，表面光滑，油漆封闭性好。避免了现场切割H型吊耳作业，大大降低了施工现场切割引起火灾的危险，且减少了切割过程大量的光辐射对环境的危害。