回弹补偿

摘要： 针对汽车前保险杠横梁零件在冲压成形过程中可能出现的开裂、起皱、回弹等缺陷,采用Dynaform软件分析产生缺陷的影响因素,如成形方式、压边力、摩擦系数、冲压速度等,分别采取措施对成形方式、工艺参数、回弹等进行优化,模拟结果显示,优化后的零件成形效果较好,回弹补偿后得到的零件满足公差要求,从而验证了优化方法的可行性和回弹控制措施的有效性。

摘要： 不等壁厚钣金机匣是一种典型的航空发动机机匣类零件,针对常用的高温合金材料难变形特点而导致成形机匣回弹严重、服役寿命低等问题,选取GH4169高温合金渐变壁厚钣金机匣作为研究对象,引入进给比影响系数将理论偏转角、进给比与偏转角回弹拟合得到偏转角回弹模型和回弹补偿公式。通过正交实验分析各工艺参数对偏转角偏差的影响主次顺序及最佳工艺参数组合,得到壁厚回弹模型及壁厚回弹补偿公式。在SXY1000双旋轮旋压机上开展实验,拟合所得偏转角回弹方程和壁厚回弹方程的最大误差分别为12.27%和15.0%,验证了回弹拟合方程的可靠性。本文研究为提高机匣成形质量与服役寿命、提升我国飞机空心回转基础件整体制造能力提供一定的理论与技术支持。

摘要： 以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。

摘要： 针对U形梁冲压成形后尺寸不稳定且模具使用寿命短的问题,利用Autoform对U形梁成形过程及模具的受力分析进行判断,通过合理控制模具零件间隙、回弹补偿、翻边镶件高度与材料流动圆角,保证了成形制件质量,同时延长了超强厚板成形模的使用寿命。

摘要： 针对某车型座椅板的制件特点,介绍了工艺补充过程,运用Autoform软件模拟分析,优化成形工艺设计,制定了拉伸、修边冲孔、翻边、折弯4工序成形的工艺方案。基于制件结构特点,采用刺破方案解决拉伸开裂问题。折弯冲压方向仰角设计,给予回弹补偿预空间,实现回弹角度补偿。实际验证表明工艺补充及模具结构设计合理,冲压件质量稳定可靠,能够满足批量生产。

摘要： 为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。

摘要： 针对某品牌SUV汽车大型覆盖件成形过程存在的易起皱、破裂和回弹等质量问题,进行了工艺参数多目标优化和回弹补偿优化.首先,以最大增厚率和最大减薄率为评价目标,利用正交试验和Design-Expert软件对压边力、模具间隙、冲压速度和摩擦系数进行多目标优化,并确定最优工艺参数组合;其次,以最大回弹量为评价目标,利用多工序补偿法对拉延模和修边冲孔模进行回弹补偿,并对最优冲压工艺参数组合和回弹补偿面进行仿真分析和试模实验.研究表明:优化后的成形工艺参数能够防止零件破裂,减少起皱以及降低最大增厚率和最大减薄率;多工序回弹补偿能够有效控制回弹量,减少整形工序.本文的优化方案可为提高大型汽车覆盖件的成形质量和节约成本提供参考.

摘要： 以DR210高强钢板汽车左右上侧梁外板为研究对象,讨论了制件的结构特点,制订了制件的冲压成形工艺方案,利用Dynaform软件对制件冲压成形过程中的破裂、起皱、回弹等缺陷进行了数值模拟。优化了压边力、摩擦系数、板料尺寸等工艺参数,解决了制件成形时的破裂问题,验证了优化工艺参数的可行性。预测了制件两侧壁的回弹大小,通过反向偏置模面对制件两侧壁进行了回弹补偿,补偿后得到的制件两侧壁的实际回弹满足公差要求,验证了反向偏置模面回弹补偿措施的有效性。

摘要： 对板式热交换器板片成形进行研究,使用Autoform有限元分析软件对2205双相不锈钢的成形和回弹进行分析,采用Minitab软件正交试验的方法研究板片成形参数对最大减薄率、回弹量和收料值的影响,探求模具冲压成形最优的工艺参数组合,并利用Autoform回弹补偿的方式进一步优化工艺参数.通过正交试验方法的极差分析,得出分析因素对目标的综合影响程度大小依次为波纹夹角、波纹圆角、模具间隙和摩擦系数,最优工艺参数组合为90°、7mm、1.65mm、0.15.对最优工艺参数成形板片进行回弹补偿优化,进一步降低板片成形后的回弹量.

摘要： 白车身零部件在冲压成型后都存在回弹,严重影响冲压件的产品质量。传统的修正回弹方法是根据实际产品测量数据,然后修正模具,再重新试模和修正,直到符合品质要求,如此反弹调试,消耗大量的时间及人力物力。因此,精确仿真回弹量以及有效控制回弹已经成为白车身冲压领域最为关注的问题。本文利用专业分析软件,采用AUTOFORM软件对某高强度防撞梁进行了成形性、回弹分析及自动补偿计算,在实际生产中取得了显著的效果。

摘要： 针对TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计优化问题,为使板料能够高效精确地压制成形,分析了TC4钛合金薄板压制成形工艺的成形过程和板料回弹的形成机理,建立了压制过程数学模型和板料回弹数学模型.构建了板料回弹控制准则、减薄控制准则、厚度偏差控制准则,提出了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计方法,建立了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化流程,获得满足回弹控制准则、减薄控制准则和厚度偏差控制准则的TC4钛合金薄板多工步压制成形优化成形参数.以某型号大管径特种圆管的多工步压制成形为例,验证了所提方法的正确性和有效性.

摘要： 金属板材数字化渐进成形过程中存在回弹变形问题,严重影响零件的形状和尺寸精度.本研究将控制学理念引入金属板材数字化渐进成形工艺,建立了数字化渐进成形精度闭环控制模型,提出一种基于快速傅里叶变换的改进型闭环控制算法.利用该算法预测出理想的轨迹型面的形状,根据预测结果对加工轨迹进行调整,以期实现三维曲面的精确成形.利用此方法对浅碟形零件数字化渐进成形的轨迹型面设计进行了数值模拟验证,模拟结果表明通过三次轨迹型面修正可获得满意的工件,证实了基于闭环控制的数字化渐进成形回弹补偿算法的有效性.

摘要： 板材数字化渐进成形过程中存在回弹变形问题,严重影响零件的形状和尺寸精度.本研究将控制学理念引入金属板材数字化渐进成形工艺,建立了数字化渐进成形精度闭环控制模型,提出一种基于快速傅里叶变换的改进型闭环控制算法.利用该算法预测出理想的轨迹型面的形状,根据预测结果对加工轨迹进行调整,以期实现三维曲面的精确成形.利用此方法对浅碟形零件数字化渐进成形的轨迹型面设计进行了数值模拟验证,模拟结果表明通过三次轨迹型面修正可获得满意的工件,证实了基于闭环控制的数字化渐进成形回弹补偿算法的有效性.

摘要： 本文通过蓝光扫描仪对冲压成形零件进行三维检测,将扫描的零件数据与设计模型进行对比,得出实际零件与设计模型的偏差和零件侧边的回弹角度.根据三维检测结果对比分析的零件回弹量,并将其用于对模具型面进行反向补偿.将回弹补偿的型面加工模具,得到零件后再放置在专用检具上检测,实测零件的面间隙测量合格率为83.33％;修边线检测合格率为100％.实验结果得出三维检测数据更加准确,测量零件范围更全,采用这种方法对零件的回弹补偿可以有效减少模具修模次数.

摘要： 基于回弹预测与控制的模具型面补偿问题是时效成形工艺研究亟待解决的关键问题。根据回弹补偿原理，提出了基于零件形状虚拟迭代修复的时效成形模具型面回弹补偿修正算法思路。基于这一思路，以2A12铝合金筋板件蠕变时效成形过程为研究对象，利用ABAQUS有限元分析平台，在筋板件时效成形及回弹模拟分析的基础上，实现了该过程模具型面的回弹补偿优化设计。研究结果表明，提出的型面补偿算法具有良好的收敛性，数值模拟结果验证了该算法思路的可行性。

摘要： 本文从理论上阐述了连线补偿与法向补偿的差异及适用情况，提出了基于单元法向的插值补偿方法，将其运用于S梁的回弹补偿。有限元分析结果表明，插值补偿法将零件回弹偏差减小了73％，能有效修正板料冲压成形回弹偏差。

摘要： 变曲率大法兰椭球类钣金件,结构封闭、型面复杂,成形中每一点的材料变形影响着每一处模具的回弹量值,这是一项相当复杂、与以往回弹研究方向完全不同的全新研究项目.采用PAMSTAMP基于拉格朗日的弹塑性本构方程,建立有限元模型,对变曲率大法兰椭球类钣金件橡皮成形进行了回弹补偿模拟分析,摸索和确定了展开毛坯、模具结构、成形压力等的最佳数值,形成了一套完整机械加工复杂封闭钣金结构件的成形技术,实现了变曲率钣金结构件的橡皮精确成形.

摘要： 本文针对某车用铝型材角型件的拉弯成形缺陷进行了数值模拟研究,提出了回弹补偿法修改拉弯胎外轮廓线控制角型材的回弹;研究了压板背压力和模具与型材腹板底部间隙对型材弦板截面畸变的影响,并加入实验验证.实验结果表明,成形缺陷得到有效控制,获得了高质量成形件.

摘要： 针对铝合金板成型的需要,采用真实几何筋模型进行模拟分析.运用光学网格应变分析技术和光学检测技术检测制件的成型及回弹结果,并与分析结果进行对比.同时,重点讨论摩擦系数因素对结果的影响.结果表明:采用真实的板料力学性能参数、合理的工艺参数,可获得与实际生产相近的模拟分析结果,为回弹补偿方案的制定提供可靠依据.

摘要： CLAM钢聚变堆包层第一壁是典型中厚板U形件，尺寸较大，采用模具压弯成形后回弹较大，尺寸精度难以保证。采用数值模拟与试验研究相结合的方法，对弯曲工艺参数和模具补偿值进行优化，确定了合理的摩擦润滑条件、凹模圆角尺寸、凸凹模间隙和补偿圆弧半径，最终试验零件单侧回弹角控制在0．65°内，内开口尺寸误差在2．8mm内，得到合格U形件，为CLAM钢塑性成形提供指导意义。

摘要： 本发明公开了一种数控弯管回弹及拉伸变形补偿修正方法，包括：按照预设坐标数据加工弯管，测量弯曲后管路的点云数据；在三维设计软件中测量管路设计模型的理论XYZ坐标数据；将弯曲后管路的点云数据导入三维设计软件，通过三维设计软件中逆向创建弯曲后管路的起点、终点、相邻两直线段轴线的交点，测量得到实际XYZ坐标数据；将理论XYZ坐标数据、实际XYZ坐标数据转化为加工指令YBC数据；计算理论加工指令YBC数据与实际加工指令YBC数据之间差值，得到补偿修正参数。能提高管路加工效率，短时间内可准确、高效地完成弯管调试工作，弯管过程趋于简单化，更易于操作，同时也减少过程中的物料损耗。

摘要： 本发明揭示了一种折弯回弹智能补偿装置、连续模和折弯回弹补偿方法，该折弯回弹智能补偿装置设置有检测机构(3)、整形机构(4)以及控制系统。工作时，先由检测机构(3)检测折弯后冲压件(1)的回弹量，控制系统根据检测机构(3)的检测结果得出相应的补偿量，从而控制整形机构(4)中的调整组件(5)调整整形入块(43)的伸缩量，达到智能补偿效果。本发明的折弯回弹智能补偿装置能够自动对折弯后的冲压件进行检测并由整形机构针对性整形，大大提高了产品质量、自动化程度以及生产效率。

摘要： 本发明公开了一种双曲度板成形回弹的回弹比矩阵描述和回弹补偿方法，将板材划分为m×n个均匀大小的方格区域，在每个方格区域中点取为离散点，将各离散点的回弹比按两个特征方向分别求出回弹比，按照离散点的位置排列，可构成两个特征方向的回弹比矩阵，用来描述双曲度板的回弹。为了解决双曲度板材的双曲度成形回弹补偿问题，继而提出了通过板材上各离散点处在两个离散方向上的回弹比矩阵，按照算法进行迭代加工的回弹补偿方法。能够有效表现出板材回弹的区域差异现象，计算简单、快捷。基于双曲度板成形回弹的回弹比矩阵的回弹补偿方法能够通过理论证明出板材迭代加工的收敛结果是严格趋近于目标曲面的，且每次加工的补偿曲面都是光顺的曲面。

摘要： 本发明公开了一种利用回弹补偿的冲压件回弹控制方法。本方法先运用节点反向映射的回弹补偿办法补偿零件网格，然后通过控制工艺补充网格节点将工艺补充网格拼接到零件网格，最后利用模具型面与成形坯料之间的对应关系，在拼接了工艺补充部分的补偿零件网格上生成新的模具网格。本发明通过调整模具网格的节点补偿模具网格，不改变模具网格的网格拓扑结构，从而保证了回弹迭代补偿计算中模具网格的精度，提高了迭代计算精度。除此之外，相对于通过手工建立补偿模具的工艺补充型面，本发明通过偏移工艺补充网格实现补偿模具的工艺补充网格的构建，提高了迭代效率。

摘要： 本发明公开了一种变量补偿因子冲压件回弹补偿方法，包括：S1、基于产品零件R设计制造试模模面C'；S2、使用试模模面C'冲压获得试模冲压件；S3、通过逆向工程重构型面得到假想产品零件R'；S4、得到成形网格型面R”和仿真回弹网格型面S'；S5、得到补偿网格型面C”；S6、计算节点补偿因子；S7、得到成形网格型面R1及仿真回弹网格型面S1；S8、生成补偿网格型面C1；S9、基于成形网格型面R1及补偿网格型面C1对试模模面C'进行全局变形得到产品零件R的补偿型面的CAD数模。本发明针对网格面的每一个节点，结合数值仿真和试模冲压件来计算补偿因子，进而得到产品零件的补偿型面，具有补偿精度高，模具开发周期短及成本低的优点。

摘要： 本发明揭示了一种折弯回弹智能补偿装置、连续模和折弯回弹补偿方法，该折弯回弹智能补偿装置设置有检测机构(3)、整形机构(4)以及控制系统。工作时，先由检测机构(3)检测折弯后冲压件(1)的回弹量，控制系统根据检测机构(3)的检测结果得出相应的补偿量，从而控制整形机构(4)中的调整组件(5)调整整形入块(43)的伸缩量，达到智能补偿效果。本发明的折弯回弹智能补偿装置能够自动对折弯后的冲压件进行检测并由整形机构针对性整形，大大提高了产品质量、自动化程度以及生产效率。

摘要： 本发明公开了一种双曲度板成形回弹的回弹比矩阵描述和回弹补偿方法，将板材划分为m×n个均匀大小的方格区域，在每个方格区域中点取为离散点，将各离散点的回弹比按两个特征方向分别求出回弹比，按照离散点的位置排列，可构成两个特征方向的回弹比矩阵，用来描述双曲度板的回弹。为了解决双曲度板材的双曲度成形回弹补偿问题，继而提出了通过板材上各离散点处在两个离散方向上的回弹比矩阵，按照算法进行迭代加工的回弹补偿方法。能够有效表现出板材回弹的区域差异现象，计算简单、快捷。基于双曲度板成形回弹的回弹比矩阵的回弹补偿方法能够通过理论证明出板材迭代加工的收敛结果是严格趋近于目标曲面的，且每次加工的补偿曲面都是光顺的曲面。

摘要： 本发明公开了一种利用回弹补偿的冲压件回弹控制方法。本方法先运用节点反向映射的回弹补偿办法补偿零件网格，然后通过控制工艺补充网格节点将工艺补充网格拼接到零件网格，最后利用模具型面与成形坯料之间的对应关系，在拼接了工艺补充部分的补偿零件网格上生成新的模具网格。本发明通过调整模具网格的节点补偿模具网格，不改变模具网格的网格拓扑结构，从而保证了回弹迭代补偿计算中模具网格的精度，提高了迭代计算精度。除此之外，相对于通过手工建立补偿模具的工艺补充型面，本发明通过偏移工艺补充网格实现补偿模具的工艺补充网格的构建，提高了迭代效率。

摘要： 本发明公开了一种基于变补偿因子的型材三维拉弯成形回弹补偿方法，该方法包含以下步骤：建立型材三维拉弯成形的数学模型，获取工件的理想形状。进行辊轮式多点模具三维拉弯试验，在回弹检测装置上分别测量水平弯曲回弹误差和垂直弯曲回弹误差；首先进行水平弯曲回弹补偿，利用二分法求解最佳水平弯曲回弹补偿因子；然后进行垂直弯曲回弹补偿，利用而二分法求解最佳垂直弯曲回弹补偿因子，在型材三维变形回弹补偿方面，与现有技术相比，该方法不但可以有效提高型材三维拉弯成形的回弹补偿精度，还可以加快收敛速度，提高回弹补偿效率，缩短模具的研发周期。

摘要： 本发明公开了一种变量补偿因子冲压件回弹补偿方法，包括：S1、基于产品零件R设计制造试模模面C'；S2、使用试模模面C'冲压获得试模冲压件；S3、通过逆向工程重构型面得到假想产品零件R'；S4、得到成形网格型面R”和仿真回弹网格型面S'；S5、得到补偿网格型面C”；S6、计算节点补偿因子；S7、得到成形网格型面R1及仿真回弹网格型面S1；S8、生成补偿网格型面C1；S9、基于成形网格型面R1及补偿网格型面C1对试模模面C'进行全局变形得到产品零件R的补偿型面的CAD数模。本发明针对网格面的每一个节点，结合数值仿真和试模冲压件来计算补偿因子，进而得到产品零件的补偿型面，具有补偿精度高，模具开发周期短及成本低的优点。