拉伸成形

摘要： 通过综述超塑性成形/扩散连接成形、旋压成形、蠕变时效成形、喷丸技术、拉伸成形具有代表性的先进钣金成型技术,介绍了基本原理、技术特点及其在国内外航空航天制造领域应用情况,并在此基础上简要提出了钣金成形技术发展的趋势。

摘要： 针对某车型座椅板的制件特点,介绍了工艺补充过程,运用Autoform软件模拟分析,优化成形工艺设计,制定了拉伸、修边冲孔、翻边、折弯4工序成形的工艺方案。基于制件结构特点,采用刺破方案解决拉伸开裂问题。折弯冲压方向仰角设计,给予回弹补偿预空间,实现回弹角度补偿。实际验证表明工艺补充及模具结构设计合理,冲压件质量稳定可靠,能够满足批量生产。

摘要： 制件在拉伸成形过程中,受压机挠度变形、材料减薄和模具结构强度不足的影响,会使拉伸制件着色差.为了提升拉伸着色,在模具结构强度足够的前提下,加工数据中可以运用压机挠度变形补偿、制件减薄补偿、设计关键型面强压、非关键型面空开的方法,可有效地提升首件着色率.

摘要： 采用ABAQUS有限元仿真软件模拟了TC4钛合金蜂窝芯的扩散连接/拉伸成形过程,基于仿真结果获得最优的拉伸长度,通过扩散连接/拉伸成形试验,研究了蜂窝芯的胞体轮廓、壁厚分布以及扩散连接界面形貌.结果表明:在920°C/3 MPa/60 min参数下扩散连接得到层叠板,并在温度800°C、拉伸速度1 mm·s-1下拉伸75 mm后得到蜂窝芯,该蜂窝芯中形成了规则的正六边形胞体,验证了扩散连接/拉伸成形工艺制备蜂窝芯的可行性;蜂窝芯中部胞体质量较好,尺寸精度较高,其平均高度为16.2 mm,平均宽度为21.5 mm,弯曲圆角为2.5 mm,最大减薄率为5.37％;层叠板扩散连接区域未出现明显孔洞缺陷,焊合率超过95％,经过拉伸后扩散连接区域未出现撕裂,弯曲圆角区域未出现裂纹.

摘要： 针对加长纵梁压型模具在实际生产应用中回弹、扭曲、起皱等问题,对制件的压型成形工艺缺陷进行了分析,采用拉伸成形的工艺方式,实现渐进式成形,一改传统直接成形存在的材料不受控状态,借助CAE软件设计拉伸压料面及工艺补充,模拟成形效果,基于结果,完成模具结构设计.针对研合调试中的回弹,设计反向摸模口补偿,并根据现场调试问题,设计倒梯形坯料,成功解决了调试过程中的缩口回弹、起皱、开口尺寸突变的缺陷.

摘要： 8"单元制动缸缸体的带法兰的直壁圆筒拉伸件,是铁路货车制动的关键零部件.通过对单元制动缸缸体拉伸成形的工艺分析和相关计算,利用JSTAMP分析软件对拉伸次数进行合理分配,进行了拉伸模设计,制定出一套确实可行的拉伸成形工艺,并通过试验验证了其可行性,成功实现了8"单元制动缸缸体拉伸成形.

摘要： 文章以某型号飞机选材方案以及零件成形需求为依据,通过研究铝锂合金材料的综合性能,对蒙皮类零件采用铝锂合金2A97材料的钣金成形技术进行深入研究.分析钣金件成形机理,摸索其成形特性及相关影响因素,研究单曲滚弯蒙皮零件及双曲拉伸蒙皮零件的成形过程的工艺参数 、 机械性能参数,以及不同拉伸变形量条件下板材的相关性能,旨在摸索其成形特性,以逐步掌握铝锂合金的加工技术方法和变形过程控制要求,为飞机相关铝锂合金零件成形工艺设计提供可行性依据.

摘要： 针对汽车上某一覆盖件,根据形状特点,对制件冲压方向、工艺补充面、压料面及坯料形状大小等进行分析设计,并利用CAE分析软件FASTAMP对拉伸成形过程进行了模拟仿真,从材料厚度分布、减薄率、成形极限图等方面预测了拉伸过程中成形不足、过度减薄和起皱等缺陷,分析原因并优化设计,最终确定了合理的拉伸成形工艺方案.结果 表明:设置拉伸筋可得到成形质量较好的冲压件,并有效消除制件表面的起皱缺陷;采用变半径圆角的方法,使制件最大减薄率由原来的20.5％降至16.5％,满足制件生产要求.

摘要： 为研究聚合物材料在拉伸过程中的成形规律,促进聚合物材料在微流控芯片中的使用,以聚丙烯微流控芯片为研究对象,利用设计加工好的拉伸成形模具,在聚丙烯薄膜上成形出微结构,将成形件剖开放在工具显微镜下观察成形情况,参照金属材料拉伸过程将微结构处划分为凸缘区、凹模圆角区、筒壁区、凸模圆角区和筒底区5个区域,分区域观察聚合物材料的流动情况.实验结果表明,聚丙烯材料拉伸成形过程中,凸缘区不参与变形,筒底区和筒壁区参与变形,筒壁区变形程度比筒底区大,材料厚度变化程度大.

摘要： 建立等伸长量离散加载方式拉伸成形的有限元模型,设计了成形三维曲面的加载路径.对球形件的拉伸成形过程进行数值模拟,对比分析了两种加载方式下成形件的变形均匀性和成形精度.结果表明:采用等伸长量加载方式比传统加载方式成形的曲面件纵向应力应变数值减小约50％,且分布更加均匀;厚度减薄率明显降低,且厚度分布更加均匀;传统的加载方式成形曲面大部分区域的误差在-0.2mm到0.4mm之间,等伸长量加载方式成形曲面大部分区域的误差在-0.1mm到0.1mm之间,成形精度大幅提高.并且通过实验验证了这种加载方式的拉形效果.

摘要： 从本构模型选择和校准、成形表面缺陷判据建立、工序多道次划分和模拟、加载路径优化等4个方面综述了近10年来在铝合金薄壁件拉伸成形工艺仿真研究方面的进展,提出了今后需要进一步研究的几个方向.

摘要： 拉伸成形是飞机板金的基本成形方法。利用CAE仿真技术模拟拉伸成形工艺能够预测出产品的成形缺陷.进而可以提出各种合理的工艺方案直接在计算机中进行模拟,并分析实际生产的可行性。以实际产品为例,分析了产生成形缺陷的机理及主要影响因素。采用正交试验确定各影响因素的序列,根据实际生产条件的限制,选定最有效的优化工艺,最终消除了起皱和裂纹缺陷.为客户提高了生产效率,节约了成本.

摘要： 加载轨迹是决定飞机蒙皮拉伸成形质量的关键因素.对某双曲度蒙皮最大截面采用应变控制的方法,解析分析并推导出拉伸成形加载轨迹范围,并作为初始加载轨迹进行优化;采用最优化理论与算法和有限元数值模拟相结合的优化方法,以减小卸载回弹、提高贴模度为研究目标,以单元最大主应变和厚度减薄率为约束条件,建立最优化数学模型,得到合理的拉伸成形加载轨迹;在自行研制的拉伸成形试验平台上进行优化结果验证,试验结果表明,成形零件贴模度、应变分布与厚度的均匀程度均有明显提高。

摘要： 为研究蒙皮零件在拉伸成形过程中的变形行为,自行研制开发了1MN数控蒙皮拉伸成形试验机系统.采用数字PID控制算法,实现了加载伺服油缸的速度控制以及对称拉伸油缸和工作台上顶油缸的位移同步控制,建立了数控蒙皮拉伸成形试验机控制系统.试验结果表明,系统具有较高的精度,符合大多数蒙皮零件的拉伸成形试验要求,为开展蒙皮拉伸成形过程控制和试验研究提供了试验保障。

摘要： 本文对2A12-O铝合金试件进行拉伸-退火-拉伸-淬火加工工艺处理后,进行补拉加工,观察其表面是否出现橘皮现象,同时对合金的显微组织进行观察并测量其晶粒尺寸以分析该加工工艺中拉伸分配量对合金的平均晶粒尺寸及表面质量的影响.实验表明,加工后的试件在随后的补拉过程中,其表面均出现严重的橘皮现象;合金的显微组织为明显的粗晶组织,其晶粒形状不规则,晶粒尺寸分布在100μm到1000μm的范围;每个试件的平均晶粒尺寸均在500μm以上且试件间的平均晶粒尺寸相差较小.因此,在本文实验条件下所进行加工工艺中,拉伸分配量对合金的平均晶粒尺寸及表面橘皮的影响较小.

摘要： 柔性拉伸成形机采用多个小夹钳同时对板料两端施加水平预拉力,再施加倾斜或垂直方向的拉伸成形力,使板料贴模成形为目标零件.采取三种不同的加载曲线对鞍形件进行拉伸成形,研究水平、垂直方向施加不同加载曲线时,对马鞍形件成形质量的影响,预防起皱缺陷的产生.研究结果表明:加载曲线对鞍形件拉伸成形影响较大,通过优化加载曲线,可以有效的抑制或减小起皱,对改善板材金属的流动,防止板材失稳起皱.

摘要： 锥形钣金件作为一般拉伸件在拉伸中存在空间失稳、容易起皱,转接处易出现滑移,影响型面精度等问题。而某精密锥形钣金件更是由于其要求拉伸精度高,在研制中很难拉伸出完全符合要求的零件。本文作者采取普通的一次拉伸模具,在普通液压机上,通过其独特的拉伸工艺,对零件拉伸中的材料塑性变形进行有效、精确地控制,最终拉伸出优质的锥形钣金件零件。此种工艺对类似件的拉伸有很好的推广价值,可以直接广泛应用到类似形状的高精度钣金件的拉伸工艺中。

摘要： 某不锈钢薄壁锥形异形件拉伸过程中容易产生失稳、反弹和破裂等缺陷,为控制产品质量,采用DEFORM-3D软件为平台,利用有限元分析方法对06Cr19Ni10不锈钢的拉伸变形进行建模与仿真,并用拉伸试验进行验证.结果表明,仿真结果与试验结果吻合度较高,具有较高的可信度,以及较好的工艺指导作用.

摘要： 某不锈钢薄壁锥形异形件拉伸过程中容易产生失稳、反弹和破裂等缺陷,为控制产品质量,采用DEFORM-3D软件为平台,利用有限元分析方法对06Cr19Ni10不锈钢的拉伸变形进行建模与仿真,并用拉伸试验进行验证.结果表明,仿真结果与试验结果吻合度较高,具有较高的可信度,以及较好的工艺指导作用.

摘要： 一种拉伸凸缘成形方法，通过改善基于冲压成形的拉伸凸缘成形的方法而使在成形中产生的应变在坯料中分散，进而不会产生圆弧部中心处的破裂，其中，使用拉伸凸缘成形工具来进行拉伸凸缘成形，所述拉伸凸缘成形工具的特征在于，具备：上表面部，在俯视下具有凸部；直壁部；主斜壁部，在上表面部与直壁部之间位于与上表面部成超过0°且小于90°的角度且与直壁部成10°以上且小于90°的角度的位置，具有在直壁部侧相交的2条棱线；第1副斜壁部，与主斜壁部共有2个棱线中的一方的棱线，位于与上表面部及直壁部分别成超过0°且小于90°的角度的位置；及第2副斜壁部，与主斜壁部共有2个棱线中的另一方的棱线，位于与上表面部及直壁部分别成超过0°且小于90°的角度的位置。

摘要： 在注射拉伸吹塑成形机的注射成形部处的开模时的芯模的提起时，在预制品口部和预制品主体部的壁厚改变的部位使应力不集中地分散，借助在预制品口部和预制品主体部的壁厚改变的部位形成的表皮层，能够抑制预制品主体部的连带提起，使注射拉伸吹塑成形机的生产率提高。前述预制品（30）为，表层的表皮层(34)比中层(35)温度低，预制品主体部（32）和预制品底部(33)能够从预制品内侧向预制品外侧膨出变形，其特征在于，从预制品主体部（32）的内表面遍及至预制品口部（31）的内表面的表皮层（34）为，相对于预制品主体部（32）的内表面的表皮层（34）的朝向上方的延长线（38）向外倾斜地上开的锥状，使来自芯模提起时的预制品主体部(32)的应力在由表皮层(34)构成的应力分散面部(39)上分散。

摘要： 一种乙烯聚合物，其粘均分子量(Mv)为300万以上且1500万以下，在0.1kPa～0.5kPa的减压环境下施加110°C、6小时的热历史后的乙烯聚合物的、通过差示扫描量热分析测定的熔化热ΔH为230J/g以上且293J/g以下，未加工的乙烯聚合物的200/110面取向指数(a)与在下述(1)～(3)的条件下进行了压制加工和压延加工而得到的片的200/100面取向指数(b)的面取向指数比(b)/(a)为7以上。(1)利用压制成形机将3g乙烯聚合物在130°C、11MPa下压制10分钟。(2)在保持压力11MPa的同时在25°C下冷却10分钟。(3)将所得到的压制片在140°C下加热3分钟，并利用130°C、辊送出速度1m/分钟的辊压机进行压缩使得拉伸倍数达到6倍。

摘要： 一种拉伸凸缘成形方法，通过改善基于冲压成形的拉伸凸缘成形的方法而使在成形中产生的应变在坯料中分散，进而不会产生圆弧部中心处的破裂，其中，使用拉伸凸缘成形工具来进行拉伸凸缘成形，所述拉伸凸缘成形工具的特征在于，具备：上表面部，在俯视下具有凸部；直壁部；主斜壁部，在上表面部与直壁部之间位于与上表面部成超过0°且小于90°的角度且与直壁部成10°以上且小于90°的角度的位置，具有在直壁部侧相交的2条棱线；第1副斜壁部，与主斜壁部共有2个棱线中的一方的棱线，位于与上表面部及直壁部分别成超过0°且小于90°的角度的位置；及第2副斜壁部，与主斜壁部共有2个棱线中的另一方的棱线，位于与上表面部及直壁部分别成超过0°且小于90°的角度的位置。

摘要： 本发明的双轴拉伸吹塑成形用的预塑形坯(1)的特征是，通过挤压吹塑成形而形成为具备口部(4)、主体部(3)和底部(2)的有底筒状，通过以液体作为加压介质的双轴拉伸吹塑成形而成形为容器(11)，通过挤压吹塑成形而形成于底部(2)的底部分模线(2a～2d)从底部(2)的轴心向外侧延伸，并且形成为将底部(2)在周向上至少分成三部分的形状。另外，本发明的容器(11)的特征是，是通过将该预塑形坯(1)双轴拉伸吹塑成形而形成的，该双轴拉伸吹塑成形以液体作为加压介质。

摘要： 在注射拉伸吹塑成形机的注射成形部处的开模时的芯模的提起时，在预制品口部和预制品主体部的壁厚改变的部位使应力不集中地分散，借助在预制品口部和预制品主体部的壁厚改变的部位形成的表皮层，能够抑制预制品主体部的连带提起，使注射拉伸吹塑成形机的生产率提高。前述预制品（30）为，表层的表皮层(34)比中层(35)温度低，预制品主体部（32）和预制品底部(33)能够从预制品内侧向预制品外侧膨出变形，其特征在于，从预制品主体部（32）的内表面遍及至预制品口部（31）的内表面的表皮层（34）为，相对于预制品主体部（32）的内表面的表皮层（34）的朝向上方的延长线（38）向外倾斜地上开的锥状，使来自芯模提起时的预制品主体部(32)的应力在由表皮层(34)构成的应力分散面部(39)上分散。

摘要： 本发明的一个目的在于提供一种用于增材制造具有拉伸低各向异性成形件的成形粉末，能够成形具有拉伸低各向异性的成形件。本发明的另一个目的在于提供一种具有拉伸低各向异性成形件的成形方法，本发明的又一个目的在于提供一种具有拉伸低各向异性的成形件。为实现前述一个目的成形粉末，以质量百分比计，由以下化学成分组成：0.03%≤C≤0.09%、20.50%≤Cr≤23.00%、0.50≤Co≤2.50%、8.00%≤Mo≤10.00%、0.20%≤W≤1.00%、17.00%≤Fe≤20.00%、0%

摘要： 一种乙烯聚合物，其粘均分子量(Mv)为300万以上且1500万以下，在0.1kPa～0.5kPa的减压环境下施加110°C、6小时的热历史后的乙烯聚合物的、通过差示扫描量热分析测定的熔化热ΔH为230J/g以上且293J/g以下，未加工的乙烯聚合物的200/110面取向指数(a)与在下述(1)～(3)的条件下进行了压制加工和压延加工而得到的片的200/100面取向指数(b)的面取向指数比(b)/(a)为7以上。(1)利用压制成形机将3g乙烯聚合物在130°C、11MPa下压制10分钟。(2)在保持压力11MPa的同时在25°C下冷却10分钟。(3)将所得到的压制片在140°C下加热3分钟，并利用130°C、辊送出速度1m/分钟的辊压机进行压缩使得拉伸倍数达到6倍。

摘要： 本发明涉及一种用于拉伸成形工件(2)的拉伸成形装置(1，23)，具有带第一折边冲头(5)和第一折边颚板(6)的第一折边装置(3)和带第二折边冲头(9)和第二折边颚板(10)的第二折边装置(7)。所述拉伸成形装置具有第一轴(11)和第二轴(13)，第一轴(11)绕第一轴线可旋转地支承并提供用于工件的第一支承面(12)，第二轴(13)绕第二轴线可旋转地支承并提供用于工件的第二支承面(14)。第一折边冲头(5)与第二折边冲头(9)和第一折边颚板(6)与第二折边颚板(10)分别是拉伸成形装置的、可相对移动的第一部件(15)和第二部件(16)的组成部分。第二部件(16)具有第一凹槽(17)和第二凹槽(18)，第一折边颚板(6)和第一轴(11)布置在第一凹槽(17)两个相对置的侧面上，而第二折边颚板(10)和第二轴(13)布置在第二凹槽(18)两个相对置的侧面上。

摘要： 本发明涉及一种用于拉伸成形工件(2)的拉伸成形装置(1，23)，具有带第一折边冲头(5)和第一折边颚板(6)的第一折边装置(3)和带第二折边冲头(9)和第二折边颚板(10)的第二折边装置(7)。所述拉伸成形装置具有第一轴(11)和第二轴(13)，第一轴(11)绕第一轴线可旋转地支承并提供用于工件的第一支承面(12)，第二轴(13)绕第二轴线可旋转地支承并提供用于工件的第二支承面(14)。第一折边冲头(5)与第二折边冲头(9)和第一折边颚板(6)与第二折边颚板(10)分别是拉伸成形装置的、可相对移动的第一部件(15)和第二部件(16)的组成部分。第二部件(16)具有第一凹槽(17)和第二凹槽(18)，第一折边颚板(6)和第一轴(11)布置在第一凹槽(17)两个相对置的侧面上，而第二折边颚板(10)和第二轴(13)布置在第二凹槽(18)两个相对置的侧面上。