您现在的位置: 首页> 研究主题> 流场特性

流场特性

流场特性的相关文献在1985年到2023年内共计870篇,主要集中在航空、机械、仪表工业、能源与动力工程 等领域,其中期刊论文576篇、会议论文268篇、专利文献189656篇;相关期刊328种,包括中南大学学报(自然科学版)、西北工业大学学报、机械设计与制造等; 相关会议187种,包括全国第十六届分离流、漩涡和流动控制会议 、第二届钱江创伤医学高峰论坛暨2015年浙江省创伤学术年会、第六届中国航空学会青年科技论坛等;流场特性的相关文献由2982位作者贡献,包括王学涛、任效忠、冯颖等。

流场特性—发文量

期刊论文>

论文:576 占比:0.30%

会议论文>

论文:268 占比:0.14%

专利文献>

论文:189656 占比:99.56%

总计:190500篇

流场特性—发文趋势图

流场特性

-研究学者

  • 王学涛
  • 任效忠
  • 冯颖
  • 张倩
  • 崔宝玉
  • 张建伟
  • 魏德洲
  • 张晋凯
  • 朱荣
  • 李峰
  • 期刊论文
  • 会议论文
  • 专利文献

搜索

排序:

年份

作者

    • 张鉴顺; 李波; 刘之明; 陆佳瑜; 王超; 张晓晨
    • 摘要: 为提升空气压缩机流场特性有限元分析的精度,研究一种基于动态分层的动网格设置方法,通过建立流体区域模型、设置动网格及Scheme文件,实现压缩机工作过程的连续瞬态模拟;建立压缩机工作过程有限元分析模型,获得了在现有某型号产品结构参数下,压缩机气缸内的速度和压力分布规律。结果表明,压缩机在吸气与排气过程中压力分布不均匀;吸气过程中的最大流速为185.4 m/s,排气过程中的为168.1 m/s。研究成果为空气压缩机结构参数的进一步优化提供理论依据。
    • 操戈; 刘李为; 冯大奎; 张志国; 王先洲
    • 摘要: 模型试验中监测船舶周围流动特性需要花费较高的成本,基于数值试验水池的虚拟试验模拟方法能够较为方便地捕捉船舶航行过程中其周围的精细流场特征.本研究基于重叠网格方法实现数值试验水池网格与船模网格的嵌入,形成船舶自航数值试验模型.运用粘性流CFD方法开展船舶航行过程中的流场特性数值仿真工作并进行可靠性验证.不同国际标模在数值试验水池中的试验结果表明,数值预报结果与模型试验结果之间的差别小于3%,且数值试验能够捕捉得到自由液面升高与速度分布云图等流动细节的特征.研究表明,基于数值试验水池的虚拟试验方法无论对船舶宏观水动力性能还是精细流场流动特性都能够实现高精度数值预报.
    • 王斌; 朱建杏; 宋秋红; 张俊; 曹宇
    • 摘要: 为研究船体横倾角对顺倒车工况下船用减速器润滑流场特性及搅油功率损失变化规律的影响,采用移动粒子半隐法(Moving Particle Semi-implicit Method,MPS)对8种工况下的船用减速器内部润滑流场进行数值仿真分析。仿真结果表明:同一转速、初始润滑油量和横倾角下,船用减速器在顺车工况下的润滑性能优于倒车工况下的润滑性能;顺车工况高速飞溅油液主要处于输出齿轮与传动齿轮啮合区,倒车工况高速飞溅油液主要处于溅起液面与输出齿轮周面相交位置。通过分析不同工况下初始液面上粒子数目的变化情况,发现横倾角为30°时箱内溅起润滑油粒子数最多,润滑效果最好;齿轮搅油功率损失随横倾角增大而增大,且在同一横倾角下船用减速器顺倒车工况的搅油功率损失波动幅度均趋于收敛,其均值大致相同。
    • 宋子龙; 张晓俊; 梁义维; 张杰
    • 摘要: 针对滑阀液动力的优化问题,对非全周开口、内流式滑阀流场特性进行了研究,对其阀套结构进行了优化。首先,采用两相流模型,利用动网格技术、UDF功能模拟了阀芯的运动状态,通过仿真计算了阀芯运动状态下的瞬态流场,同时分析了阀芯静止时的稳态流场;然后,研究了滑阀阀芯的运动速度、流量变化、阀口开度对液动力的影响;最后,提出了一种把阀套进油孔由直孔改为斜孔的方法来优化滑阀的液动力,并对不同倾斜角和阀口开度时的滑阀液动力进行了比较。研究结果表明:相较于瞬态液动力,滑阀的稳态液动力更大;在阀芯运动速度快、流量大,且阀口开度小于0.5 mm时,滑阀的瞬态液动力比较大,因而其影响也不可忽视;优化后的阀套结构可以有效减小液动力,倾斜角在15°~20°范围内时其优化效果最好;该研究结果可为滑阀结构的优化设计提供有益的参考。
    • 耿光伟; 徐艳丽; 张洋洋
    • 摘要: 储油罐进油扩散管的结构设计可有效降低油品流速,从而减少静电及降低水击荷载作用。基于Fluent软件采用标准k-ε模型对储油罐内部流动过程进行数值模拟,分析储油罐进油扩散管的流场特性。研究表明:直扩散多孔管能耗大,分液导流能力差,同时还伴有倒流现象;曲面扩散管具有较好分液导流作用,液流运动速度相对较大,且能带动罐内介质运动纵向发展,流场分布均匀,对储油罐起到了很好的稳定作用。建议储油罐进油管选择曲面扩散管。
    • 刘冬梅; 陈中哲; 周宏平; 陈青; 杨杭旭
    • 摘要: 叶片表面特性是农药雾滴在茶树叶面沉积持留的重要变量,将叶片表面特性纳入雾滴沉积特性研究中对全面了解雾滴在茶树叶面撞击机理和运动规律具有重要意义。喷雾场景中茶树叶面受到不同方向雾滴撞击,为探究撞击角、叶片曲率及重力对雾滴流场的影响,同时直观显示运动过程中雾滴的流场特性,文中对茶树叶片进行点云重构,在虚拟叶面上进行雾滴撞击模拟,并借助理论模型和室内试验进行验证。结果表明:撞击角越小,雾滴在叶面上沿运动方向的切向速度分量越大于法向速度分量,且两者差值越大;雾滴斜撞击时,存在滑移现象,撞击角越小,雾滴滑移距离越大,因雾滴滑移易造成雾滴从叶片滑落,建议喷雾时采用90°撞击角;粒径为100~400μm的中小雾滴撞击叶面时,其初始铺展收缩主要受惯性力及表面张力影响,随能量消耗其速度减小,叶片曲率对雾滴运动影响变大,其与雾滴惯性力及表面张力一起决定雾滴的稳定形态;当中小雾滴接触时会发生聚结,因其体积较小,重力对雾滴影响比较小;对于400μm以上大雾滴,其初始铺展收缩主要由惯性力、表面张力和叶片曲率驱动,随雾滴逐渐凝聚变大,重力对雾滴运动的影响逐渐成主导作用。验证发现,雾滴在茶树虚拟叶片上的流场特性与雾滴撞击茶树叶面的理论和试验规律具有一致性,此模拟方法可行。本研究为完善雾滴在茶树叶片上的撞击机理及运动规律提供新的途径。
    • 张阳; 李杰
    • 摘要: 为探究可调式文丘里管内部流场的空化特性,采用k-ε湍流模型和Zwart空化模型,利用FLUENT软件模拟不同参数条件下对空泡分布、流场压力、流速等空化特性的影响规律,并结合高速摄影系统进行试验验证。研究表明:在一定范围内增大流场的入口压力,可以提高空化效果,但会受到结构参数的限制;出口压力主要作用于下游流场,影响空泡发展,出口压力越大,空化程度越弱;增大空化器的喉部直径,流体的扰动强度和变化梯度下降,空泡数量减少。试验与仿真结果表明,当入口压力为0.9 MPa、出口压力为大气压、喉部直径为1.5 mm时,该装置产生空化现象的效率最高。
    • 李科宏; 王佳; 何庆中; 赖镜安; 赵苾通; 左超; 何润东
    • 摘要: 沉降室是余热锅炉中关键的除尘部件,在锅炉运行过程中,进入沉降室的换热烟气会夹杂大量烟气颗粒,高速的烟气颗粒撞击烟道壁面,造成了烟道壁面的磨损。基于EDEM-Fluent耦合计算的方法研究了余热锅炉沉降室内烟道的磨损特性,设置烟气流含尘浓度为55 g/Nm^(3),烟气颗粒粒径为1 mm,密度为2500 kg/m^(3)。对比分析了0.8V_(t)、1.0V_(t)和1.2V_(t)(V_(t)为进气速度)3种不同进气负载下烟道各截面的流场特性与烟道内的颗粒分布,同时引入Archard磨损模型得到烟道各部位的磨损量分布。结果表明:二号灰斗的相对磨损量从28%增加到37%,挡灰板上部的相对磨损量由20%增加到27%,而一号灰斗的相对磨损量从17%下降到9%。磨损量变化的原因可归因于烟气流速和颗粒分布的变化。烟气流从入口处进入沉降室后速度先增加后降低,在二号灰斗以及挡灰板处流速达到最大值,且二号灰斗处形成了纵向的旋流,一部分颗粒随烟气流快速上升与壁面发生碰撞,这使得在各工况下,二号灰斗的处的磨损程度均明显大于其余部位。同时负载的增加还使得颗粒的分布呈现向三号灰斗处积聚的趋势,从一号灰斗处沉降的颗粒减少,磨损量降低。大量积聚的颗粒与三号灰斗壁面的碰撞使得三号灰斗的磨损量增加。
    • 王小军; 秦望; 贾仕奎
    • 摘要: 针对现有熔融沉积(FDM)技术在耗材选用范围窄、成型分辨率低和喷头易堵塞等方面存在的明显局限性,提出了一种基于双螺杆挤压驱动式的熔融沉积型3D打印新方法。首先,分析新型成型设备的工作机理,提出一种适合桌面级FDM型双螺杆结构设计的方法,构建其参数化设计模型,完成双螺杆结构及打印系统的整体设计;其次,建立挤压系统与打印喷头之间的速度匹配模型;然后,以聚乳酸颗粒料为研究对象,采用有限元软件POLYFLOW,定性并定量分析物料在成型系统内的输送情况及流场分布特性;最后,结合理论分析与模拟研究,验证了速度匹配模型的准确性,实现了物料的定量定压挤出,得到了合理的双螺杆结构参数与最佳的成型工艺参数,即导程选24~36mm,转速为8~15r/min时物料挤压成型效果最好。
    • 郭元; 陈超; 胡辛阳; 王康; 涂天华; 陈康; 陈思睿; 袁海军
    • 摘要: 比例阀是柴油机燃油喷射系统中调节流量的关键部件之一,对比例阀流体性能参数进行优化设计有利于快速建模和实现仿真自动化,缩短研发周期。本研究基于流体性能参数对比例阀模型进行二次开发和试验验证。首先,建立比例阀参数化三维模型,模型所有参数均可自由调控。然后,通过ANSYS Workbench仿真平台实现模型、网格、仿真以及后处理的自动化更新过程。提取参数后在Qt Creator开发环境中利用C++编译器完成程序封装。最后,进行比例阀性能验证试验,研究表明:封装程序能够实现比例阀参数化模型自动更新以及流场仿真自动化计算过程,且三种比例阀的试验流量和仿真流量相对误差小于10%,证明了比例阀模型参数设计的准确性。
  • 查看更多

客服邮箱:kefu@zhangqiaokeyan.com

京公网安备:11010802029741号 ICP备案号:京ICP备15016152号-6 六维联合信息科技 (北京) 有限公司©版权所有
  • 客服微信

  • 服务号