高耐磨性

摘要： 对重型柴油机缸体、缸盖粗铣,行业内普遍采用硬质合金可转位刀片加工工艺,由于金属去除量大、毛坯表面硬皮等原因,加工过程中普遍存在刀片崩刃、换刀频繁、效率无法提升等问题。通过试验超硬材料陶瓷刀片,利用其高硬度、耐高温和抗磨损特性,实现缸盖顶底面的高速高效加工,效率和寿命实现大幅提升。

摘要： 生产实践证明,在强研磨性或高硬度岩石钻进、切割过程中,在新型陶瓷材料机加工过程中,片状工艺生产的金刚石能够克服粉末工艺料出现的打滑或提前失效等问题,表现出突出的高锋利度、耐磨性和热稳定性.通过近三十年的金刚石合成及应用实践,结合晶体生长原理,结晶学基础理论以及与两面顶合成工艺的对比,文章概述了片状工艺金刚石合成工艺思路,并以此解释了它所表现出来的特性.

摘要： 基于激光熔覆技术,设计制备了一种新型硼碳过饱和的马氏体不锈钢粉末.采用激光熔覆工艺将该粉末在Q235的基材上制成熔覆层,然后分析该熔覆层在不同的热处理下的显微组织和力学性能.通过XRD,SEM,OM,HRC洛氏硬度计,万能摩擦磨损测试机对熔覆层进行检测分析.结果表明:该熔覆层表面形貌光滑无裂纹,熔覆层微观形貌基本呈树枝晶;XRD显示其硼碳析出物到500°C才出现增多,其主相依旧保持为体心四面结构;其硬度在500°C热处理2h空冷处理之前均大于55HRC,热处理温度超过600°C才开始下降,熔覆层的摩擦系数在500°C时达到最小,且磨损量较低.

摘要： 为了提高刀箱内刀座板的整体性能,在原有42CrMo材料成分的基础上,添加了Si、Mn、Mo和稀土元素La与Ce等抗冲击耐磨元素,通过严格控制熔炼的生产工艺,并将内刀座板的表面硬化工艺改为内刀座板整体调质,获得一种新的内刀座材料XT-DZ.该材料具有高硬度、高耐磨性及良好冲击韧性.

摘要： 如果需要用于极端环境的高耐磨性材料,尤其是需要其具有耐腐蚀性,那么奥氏体不锈钢将是最佳选择。它们非常坚韧,因而对于切削加工来说是一个极大的挑战。但森拉天时显然已经准备充分,两款专用于不锈钢车削加工的全新牌号以及几乎坚不可摧的Dragonskin涂层技术为其提供了完美的三重战甲。

摘要： 汽车发动机制造业规模大,工艺精度要求高,加工时对刀具有高精度、高耐磨性和高可靠性的要求,促使刀具涂层技术广泛应用于发动机加工中。目前,国内发动机加工用刀具的涂层主要包括TiC、TiN、CrN、Al2O3、TiAIN、TAIN-TiN、纳米结构涂层、类金刚石以及金刚石涂层等。

摘要： 通过激光熔覆技术在车轴表面熔覆一层高强度铁基合金形成复合涂层,研究了复合涂层制备过程中,激光功率、扫描速度、送粉量三个参数对熔覆涂层质量的影响,并且通过正交实验法得到最佳制备工艺.测试结果表明,在此工艺下制备的铁基合金涂层的硬度约为890 HV,是原有基体材料EA4T钢(280 HV)的3倍多.对磨实验中,铁基熔覆涂层损失量较小,约为0.1g,远小于对磨金属的损失量.铁基合金涂层的硬度和耐磨性相较于基材都得到较大提高.

摘要： 1995年台湾科学家叶均蔚提出高熵合金概念.高熵合金含有多种主要元素,每种元素介于5％-35％ 之间,是近二十年来通过独特的成分设计理念而开发出来的一类性能优异的新型金属材料.传统金属则是以一种元素为主,而高熵合金是多元素共同作用的结果.所以高熵合金是一种颠覆数千年以来的合金制备方法.与传统合金相比,高熵合金表现出更高的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀等等.

摘要： 采用半钢+顶底复吹转炉冶炼、LF超高功率精炼、VD真空炉处理、Φ10 m五机五流方坯连铸等工艺,利用滑板挡渣及红外线检测技术、高铝精炼渣系(Al2 O3≥35％、R=6～8)造渣脱氧技术,结合连铸工艺参数优化(过热度15～25°C、比水量0.24 L/kg)及合理轧制温度、速度控制(1000°C、1.85 m/s)等措施,生产出了质量及性能优良的高耐磨性球磨钢HM2A.该球磨钢的低倍质量好,非金属夹杂物60HRC,冲击韧性好,各项指标满足客户的技术要求.

摘要： 本文以硅酸铝及刚玉质耐火材料废料为原料,沿着工业生产路线,在CaO-MgO-Al2O3-SiO2体系中制备具有高耐磨性的绿色陶瓷研磨介质.通过调节原料配比和制备工艺条件,采用普通球磨工艺球磨原料、等静压成型球坯及低温快烧制备了氧化铝含量分别为70﹪,75﹪,80﹪和85﹪的氧化铝瓷球.所制备瓷球的磨损率均低于目前建陶行业用陶瓷研磨介质的国际最高水平瓷球的磨损率.瓷球的主晶相为刚玉,次为莫来石和钙长石.瓷球的晶粒细小,平均粒径约为5μm～6um,孔隙小而少,仅为3μm～4μm.瓷球的磨损方式为穿晶断裂.

摘要： 在橡胶胶料的加工过程中,混炼是最关键的工序,通过混炼将天然橡胶、合成橡胶、补强材料、硫化材料、防老化材料等十数种配合剂均匀混合,制成混炼胶料,成为各类橡胶产品的原料,因此混炼胶性能和混炼工艺直接影响橡胶产品的加工性能和产品的各项使用性能.混炼工艺也是橡胶加工中能耗最高的工序,占轮胎生产过程全部能耗的40％.但目前橡胶工业仍沿用能耗高、产业链长、环保差的机械干炼法在密炼机中对橡胶/填料/配合剂进行多段混炼,据统计:橡胶干法混炼工艺每吨混炼胶需要消耗400度电,按照2011年我国生胶消耗量690万吨计算,需要50亿度电,约合人民币近40亿元.因此,混炼工艺的创新改造、节能混炼材料和工艺的开发成为行业中的重中之重.

摘要： 在橡胶胶料的加工过程中,混炼是最关键的工序,通过混炼将天然橡胶、合成橡胶、补强材料、硫化材料、防老化材料等十数种配合剂均匀混合,制成混炼胶料,成为各类橡胶产品的原料,因此混炼胶性能和混炼工艺直接影响橡胶产品的加工性能和产品的各项使用性能.混炼工艺也是橡胶加工中能耗最高的工序,占轮胎生产过程全部能耗的40％.但目前橡胶工业仍沿用能耗高、产业链长、环保差的机械干炼法在密炼机中对橡胶/填料/配合剂进行多段混炼,据统计:橡胶干法混炼工艺每吨混炼胶需要消耗400度电,按照2011年我国生胶消耗量690万吨计算,需要50亿度电,约合人民币近40亿元.因此,混炼工艺的创新改造、节能混炼材料和工艺的开发成为行业中的重中之重.

摘要： 在橡胶胶料的加工过程中,混炼是最关键的工序,通过混炼将天然橡胶、合成橡胶、补强材料、硫化材料、防老化材料等十数种配合剂均匀混合,制成混炼胶料,成为各类橡胶产品的原料,因此混炼胶性能和混炼工艺直接影响橡胶产品的加工性能和产品的各项使用性能.混炼工艺也是橡胶加工中能耗最高的工序,占轮胎生产过程全部能耗的40％.但目前橡胶工业仍沿用能耗高、产业链长、环保差的机械干炼法在密炼机中对橡胶/填料/配合剂进行多段混炼,据统计:橡胶干法混炼工艺每吨混炼胶需要消耗400度电,按照2011年我国生胶消耗量690万吨计算,需要50亿度电,约合人民币近40亿元.因此,混炼工艺的创新改造、节能混炼材料和工艺的开发成为行业中的重中之重.

摘要： 在橡胶胶料的加工过程中,混炼是最关键的工序,通过混炼将天然橡胶、合成橡胶、补强材料、硫化材料、防老化材料等十数种配合剂均匀混合,制成混炼胶料,成为各类橡胶产品的原料,因此混炼胶性能和混炼工艺直接影响橡胶产品的加工性能和产品的各项使用性能.混炼工艺也是橡胶加工中能耗最高的工序,占轮胎生产过程全部能耗的40％.但目前橡胶工业仍沿用能耗高、产业链长、环保差的机械干炼法在密炼机中对橡胶/填料/配合剂进行多段混炼,据统计:橡胶干法混炼工艺每吨混炼胶需要消耗400度电,按照2011年我国生胶消耗量690万吨计算,需要50亿度电,约合人民币近40亿元.因此,混炼工艺的创新改造、节能混炼材料和工艺的开发成为行业中的重中之重.

摘要： 本实用新型公开了一种利于提高耐磨钢球耐磨性的淬火装置，包括水槽和淬火筒，所述淬火筒位于水槽顶端，所述水槽顶端两侧设有两个侧板，两个侧板共同转动连接有主轴，且主轴贯穿淬火筒内部。本实用新型中，设置有水槽、淬火筒、第一水泵和第二水泵，水槽下方设有冷水机组，水槽一侧设有电机，电机通过主轴可以带动淬火筒转动，使得钢球可以在淬火筒内沿着螺旋板移动，与此同时第一水泵可以将水槽中的水抽入淬火筒内对钢球进行冷却，而通过第二水泵可以将水槽中的水抽入冷水机组中，经冷却后的水回到水槽中，从而实现水槽中的水循环制冷，由此保证水槽中的水一直处于低温来进行钢球的冷却，进而提高钢球淬火后的硬度和耐磨性。

摘要： 本实用新型公开了一种高耐磨宠物网球耐磨性测试装置，包括支撑装置和耐磨性测试装置，第二驱动电机通过转轴与主动轮相连，从动轮设置在主动轮的两侧，固定结构设置在从动轮的上端，让固定结构在第二驱动电机的作用下做旋转运动，滑杆的内腔设置有第二滑槽，第二滑槽与第二滑块的大小相适配，第二滑槽与第二滑块的位置相适配，让磨头在第一驱动电机的作用下做直线运动，对球体进行双重测试，提高了耐磨性测试的准确性，弹性爪的设置可以对不同体积大小的球体进行固定，提高了装置的实用性，固定圈的设置增加了对球体固定的稳定性，压力传感器的设置可以测试不同压力下的宠物网球的磨损程度，增加了耐磨性测试的效果。

摘要： 本实用新型公开了一种使用高耐磨涤纶纱线的改善耐磨性的座椅面料，包括基层、聚氨酯层和耐磨面料层，所述基层为底层，且基层上端设有聚氨酯层，所述聚氨酯层上端设有耐磨面料层；所述基层由竹纤维和竹浆纤维交织面料制成，所述聚氨酯层内布满蚕丝，所述蚕丝朝向都为竖向方向，所述蚕丝经过液态冷冻加工后具有微小中空结构，所述耐磨面料层采用经线和纬线相互交织编织而成，所述经线和纬线均采用高耐磨涤纶纱线和聚酰胺纤维线相互交织缠绕而成，利用涤纶纱线提高整体的耐磨性，从而提高座椅面耐磨性，使座椅面料更加的耐用。

摘要： 本发明属于合金钢技术领域，具体涉及一种高耐磨性马氏体/奥氏体双相耐磨钢板及制造方法。按照质量百分比计，所述耐磨钢板含有如下合金成分：C：0.20‑0.40；Mn：3.00‑6.00；Si：0.05‑0.60；Mo：0.20‑0.60；Ti：0.40‑0.80；Al：0.02‑0.07；S≤0.002；P≤0.01；余量为Fe和不可避免的杂质元素；其中，所述高耐磨性马氏体/奥氏体双相耐磨钢板中含有体积分数为10‑35％的残余奥氏体和体积分数为0.5‑2.0％的超硬(Ti,Mo)xC粒子。通过向传统马氏体耐磨钢中引入一定体积分数的残余奥氏体(10‑35％)，在韧性较小时可提高韧性的同时还可以增加耐磨性；通过在基体中形成超硬(Ti,Mo)xC粒子，可增加钢板成品的耐磨性，有效阻止磨料压入钢板基体或者阻止磨料在钢板基体表面滑动、钝化磨粒尖角，使钢板的耐磨性为同硬度低合金马氏体耐磨钢的1.8倍以上。

摘要： 本发明提供了一种高耐磨性钢板和高耐磨性钢板的制造方法，其中，高耐磨性钢板，以重量百分比计，其化学成分包括：C：0.15～0.17％，Si：0.15～0.30％，Mn：1.10～1.40％，P：≤0.012％，S：≤0.002％，Cr：0.40～0.90％，Ti：0.008～0.018％，B：0.0010～0.0020％，Mo：0.15～0.40％，Ni：0.10～0.30％，Ce：≤0.0030％，Als：0.025～0.04％，CEV：0.48～0.64％。通过本发明的技术方案，提高了奥氏体稳定性，改善钢板的淬透性，进而在减小钢板各向异性、提高弯曲成型性能、减小焊接开裂倾向、提高心部耐磨性等方面作用显著，解决了厚规格耐磨钢在心部硬度不低于表面硬度90％的情况下，提高稀土耐磨钢的可焊性。

摘要： 本发明涉及轧辊制备领域，并提供了一种提高高铬铸铁轧辊耐磨性的Nb、V复合微合金化制备方法与具有高耐磨性的高铬铸铁轧辊，本发明的制备方法包括控制高铬铸铁轧辊组分中按质量百分比Nb、V的总量为0.8～1.8％，且Nb与V的质量比Nb：V为4：1～2：1，并根据高铬铸铁轧辊组分中的Cr与C的含量调整Nb、V的总量，以使高铬铸铁轧辊中形成含有Nb、V的共晶MC型碳化物。本发明所述的Nb、V复合微合金化制备方法可利用少量的Nb、V合金化，提高高铬铸铁轧辊的耐磨性。

摘要： 本发明属于钢铁制造技术领域，公开了一种高耐磨性的马氏体耐磨钢板，采用的技术方案是：包含以下化学组成按重量百分含量为，C：0.32～0.38％；Si：0.02～0.30％；Mn：0.8～1.0％；Ti：0.6～0.8％；Nb：0.02～0.03％；Mo：0.15～0.20％；Cr：0.35～0.45％；B：0.0010～0.0020％；S≤0.003％；P≤0.012％；余量为Fe和不可避免的杂质元素。本发明热连轧过程中，连铸析出的TiC粒子沿轧向逐步碎化、均匀化；通过轧制破碎和固态析出纳米级TiC，连铸析出的微米级的TiC粒子大部分消失；纳米级TiC可细化原始奥氏体晶粒，改善塑韧性。

摘要： 本发明属于合金钢技术领域，具体涉及一种高耐磨性马氏体/奥氏体双相耐磨钢板及制造方法。按照质量百分比计，所述耐磨钢板含有如下合金成分：C：0.20‑0.40；Mn：3.00‑6.00；Si：0.05‑0.60；Mo：0.20‑0.60；Ti：0.40‑0.80；Al：0.02‑0.07；S≤0.002；P≤0.01；余量为Fe和不可避免的杂质元素；其中，所述高耐磨性马氏体/奥氏体双相耐磨钢板中含有体积分数为10‑35％的残余奥氏体和体积分数为0.5‑2.0％的超硬(Ti,Mo)

摘要： 本实用新型公开了一种高耐磨性耐磨螺旋输送机，包括输送壳体，所述输送壳体的一端设置有支撑架，所述支撑架的上端一侧设置有输送电机，所述支撑架的上端另一侧设置有减速器，所述输送电机的前端设置有与所述减速器相配合连接并延伸至所述输送壳体内部的输送连动轴，所述输送连动轴的外部设置有若干螺旋输送叶片，所述螺旋输送叶片的外部套设有耐磨复合层，所述输送壳体的上端一侧设置有进料管，所述输送壳体的下端一侧设置有出料管，所述进料管的上端设置有封闭装置，所述输送壳体的底端通过固定架连接。有益效果：使用过程中，耐磨性有较大程度提高，并且延长使用寿命，适宜作为输送的螺旋输送机应用。

摘要： 本实用新型涉及高耐磨性的耐磨板技术领域，且公开了用于一种高耐磨性的耐磨板，包括纤维板，所述纤维板的内部固定设置有连接座，所述连接座的外侧固定设置有第一支撑杆，所述连接座的外侧远离所述第一支撑杆的一侧固定设置有第二支撑杆，所述第二支撑杆的外侧固定设置第二框板，所述第二框板的内侧固定设置有第二加强筋，所述纤维板的下表面固定设置有第二固定板。该用于一种高耐磨性的耐磨板，通过设置第一加强筋、第一框板、安装板和胶皮，第一支撑杆、第二支撑杆、第二加强筋、第二框板，使得本实用新型具有高耐磨性和高强度功能，增加了耐磨层的使用寿命和高耐磨性，提高了纤维板的强度，有效减少纤维板在使用中的损坏次数，节省了维修成本。