高酸原油

摘要： 高酸原油经实沸点蒸馏后酸值会发生较大程度的损失,哪些类型的石油酸发生了损失及高酸原油腐蚀性是否同等降低却不得而知。针对这一问题,对2种典型高酸原油实沸点蒸馏前后的酸值和腐蚀性进行了考察,并对蒸馏前后高酸原油中的石油酸进行了质谱表征。结果表明:2种高酸原油实沸点蒸馏后液相腐蚀速率减小,而气相腐蚀速率明显增大,说明大分子石油酸分解成了沸点较低的小分子石油酸;2种高酸原油的气、液总腐蚀速率降低都远小于酸值的损失,说明分解生成的小分子石油酸的腐蚀性更强;2种高酸原油实沸点蒸馏前后石油酸的类型变化不大,但碳数分布变化明显,碳数越高的大分子石油酸分解越多。高酸原油的腐蚀性与酸值并非线性关系,石油酸的类型即脂肪酸和一环环烷酸含量可能是影响高酸原油腐蚀性的重要因素。

摘要： 蓬莱原油属于低硫高酸环烷-中间基重质原油,为进一步扩大环烷基润滑油产品原料来源,合理利用宝贵的环烷基资源,文章对蓬莱原油的加工试验进行了系统总结,并探讨了相关的工艺问题。针对蓬莱原油酸值高,钙含量高等特性,提出了应对措施。

摘要： 根据环烷酸的腐蚀特性,针对高温状态下高酸原油的提炼时,环烷酸对化工设备腐蚀情况进行了分析。研究发现,环烷酸对设备的腐蚀主要集中在减压炉、常压炉和各路管线处。最后提出了探针检测、氢通量测量等腐蚀测量方法和防治方法。

摘要： 高含酸原油具有高酸值、高密度、高金属含量、高碳残留量和高黏度的特点,造成在精炼操作,产品质量和设备腐蚀存在许多问题.为了确保装置的正常运转,必须做好高硫高含酸原油的防腐工作,并为炼油的二次装置提供合格原料.

摘要： 为了研究不同条件下加氢处理催化剂的脱酸、脱硫和脱氮活性及其活性变化的原因,以WO3-NiO/Al2 O3为催化剂、绥中减三线油为原料进行加氢试验,采用升温升压的方法改变反应条件,考察催化剂的活性和稳定性.结果发现与未经升温升压的催化剂相比,经过高温高压反应600 h的催化剂活性降低,而催化剂的比表面积、孔体积、平均孔径及孔径分布变化不大.催化剂表征结果证明活性下降的原因是其碳含量偏高,活性组分中高活性的W4+及NiWS含量均有所降低,而活性较低的NiS,W5+,W6+含量相对较高.

摘要： 通过腐蚀检查及基于风险的检验(RBI)技术,对某加工高酸原油常减压蒸馏装置典型部位的腐蚀情况进行了分析,结果表明:常压塔、减压塔塔顶系统存在H2 S-HCl-H2O腐蚀.塔顶油气管线实测腐蚀速率为0.21～0.28 mm/a,考虑到局部腐蚀的影响,评估结果与实际情况基本一致.高温部位主要是高温硫/环烷酸腐蚀,由于本装置设备本体高温部位选材合理,所以高温部位整体情况良好,实际检测未见明显的腐蚀减薄.减二线及第五段填料由于实测酸值远高于设计酸值,腐蚀严重风险偏高,实际检查发现减二线和第五段填料存在比较严重的腐蚀.针对检查中所发现的腐蚀问题提出了防护建议.

摘要： 近年来,工业化发展速度越来越快,人们对各种资源的需求也越来也高,特别是在市场中对于原油的需求,然而这种资源其本身属于不可再生的资源,为此在使用的过程中我们必须尽可能的将其进行资源的最大化.随着不断的开采,现阶段的原油其自身的重质化以及劣质化日益趋于严重,特别是现阶段原油本身的酸值在不断的升高,自身的硫含量也在随之增加.这在原油的加工过程中会直接对其装置进行腐蚀,对于生产是不利的.

摘要： 阐述了加工高酸原油时电脱盐过程中存在的原油脱后盐含量超标、乳化层稳定难破乳、电脱排水油含量高的问题,从高酸原油乳化原理及药剂应用中总结出了针对加工高酸原油的电脱盐优化方案.另外针时目前装置加工高酸原油面临的高温部位环烷酸腐蚀问题,从环烷酸腐蚀机理提出工艺及设备防腐措施.

摘要： 通过分析高酸原油加工废水环烷酸钠含量高、油含量高的特点,论述了高酸原油加工废水与氧化沟运行过程中存在泡沫、去除效率低、污泥上浮等问题的相关性;得出废水的乳化、可生化性差主要是由环烷酸钠引起的,氧化沟的泡沫主要是由丝状菌捕获环烷酸钠的气泡引起的,氧化沟存在的泡沫、去除COD和氨氮效率与废水中的油含量密切相关;针对废水的性质和氧化沟运行情况提出了改进的措施,为高酸原油加工企业废水治理提供了依据.

摘要： 目前,全球高酸原油产量每年约为2.55亿吨,资源主要分布在远东、西非、南美等地区.根据有关资料介绍,如果原油其他性质指标类似,其酸值每增加一个单位,原油价格下降0.5-1.0美元/桶·可见,加工高酸值原油原料成本优势比较明显.采用“常减压—延迟焦化—催化裂化”的高酸原油加工技术路线，主要改造装置包括：就地改造350万吨／年常减压装置，新建160万吨／年延迟焦化装置、100万吨／年汽柴油加氢精制装置、1.5万立方米／小时干气制氢装置、2万吨／年硫磺回收装置及配套溶剂再生装置，对25万吨／年催化重整装置、60万吨／年柴油加氢装置进行适应性改造，以满足原料优化调整的需要。

摘要： 青岛石化加工高酸原油改造项目于2009年10月建成投产,做为中国石化首家100％全转化加工高酸原油的企业,在加工高酸原油过程中,摸索出了一些比较成功的经验.特别是在解决电脱盐问题、装置腐蚀问题等方面所积累的经验,值得同行参考和借鉴.本文着重对青岛石化加工高酸原油过程中所摸索出的一些经验进行了总结、探讨.

摘要： 介绍了中海油惠州炼化分公司12Mt/a常减压蒸馏装置加工高酸原油的防腐工作现状,阐述了该装置在设备选材、工艺防腐及腐蚀监测等方面的应对措施,对装置防腐过程中出现的问题进行了分析并提出了进一步的改进手段.

摘要： 本文采用高温动态腐蚀评价装置模拟炼厂实际工况,通过开展高酸原油腐蚀评价,采用数理统计方法分别拟合20G碳钢、1Cr5Mo钢、0Cr13、321和316L的腐蚀速率与温度之间的关系曲线和计算公式;该系列曲线用于预测温度250～350°C、流速15～30m/s、酸值2～4mgKOH/g,硫含量小于0.3wt％范围内高酸原油的腐蚀性能。研究结果表明,20G碳钢和1Cr5Mo在高温环烷酸腐蚀环境下的耐蚀性能较差;0Cr13和321两种材质的耐蚀性能相差不大,当温度超过300°C时两种材质的腐蚀速率随温度的升高快速增加,因此在高于300°C的部位不考虑使用0Cr13和321;316L具有优良的抗高温环烷酸腐蚀,在加工高酸原油的高温、高流速或塔内填料等部位均应考虑使用316L不锈钢,并要求其Mo含量大于2.5wt％。

摘要： 通过对环烷酸性质及腐蚀机理的介绍与分析,讨论了原油组成、操作温度、流速和流动状态、介质的物理状态、操作压力以及设备材质等影响环烷酸腐蚀的重要因素,还介绍了加工高酸值原油中的腐蚀防护技术.

摘要： 中海油渤海湾原油基本都属于高酸原油,高酸原油在加工的过程中会对设备管线造成严重的腐蚀,而且对石油产品的使用性能产生较大影响,因此解决高酸原油脱酸问题具有重要的实际意义.本文以自制催化剂对绥中36-1常二线馏分油脱酸的工艺条件进行考察,得出脱酸的最佳工艺条件为:催化剂加入量16w％,反应温度300°C,反应时间30min,脱酸率高达82.9％.

摘要： 列举了近年来出现的典型环烷酸腐蚀案例,通过这些案例分析研究了环烷酸腐蚀的关键影响因素,如温度和材质、流态、硫含量等.实践证明,合理选材是控制环烷酸腐蚀的重要方法.随着操作温度地升高环烷酸腐蚀显著加重.处于冷凝状态的减压塔尤其是减三线部位,即使使用316L、317L材质也会发生严重腐蚀.处于汽化状态的减压炉炉管和转油线易发生环烷酸冲刷腐蚀,案例表明碳钢和Cr5Mo材质的减压炉炉管扩径后的腐蚀速率会成数量级增加.对于碳钢和Cr-Mo钢而言,一定范围内的硫含量可以减缓环烷酸腐蚀.但对于不锈钢材质,硫含量增加会促进环烷酸腐蚀.

摘要： 列举了近年来出现的典型环烷酸腐蚀案例,通过这些案例分析研究了环烷酸腐蚀的关键影响因素,如温度和材质、流态、硫含量等.实践证明,合理选材是控制环烷酸腐蚀的重要方法.随着操作温度地升高环烷酸腐蚀显著加重.处于冷凝状态的减压塔尤其是减三线部位,即使使用316L、317L材质也会发生严重腐蚀.处于汽化状态的减压炉炉管和转油线易发生环烷酸冲刷腐蚀,案例表明碳钢和Cr5Mo材质的减压炉炉管扩径后的腐蚀速率会成数量级增加.对于碳钢和Cr-Mo钢而言,一定范围内的硫含量可以减缓环烷酸腐蚀.但对于不锈钢材质,硫含量增加会促进环烷酸腐蚀.

摘要： 本发明公开了一种高酸高钙重质原油的加氢处理方法，该方法包括，将高酸高钙重质原油和氢气引入串联的低压加氢处理区和高压加氢处理区，并依次与加氢保护催化剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层和加氢脱氮催化剂床层接触，其中，加氢保护催化剂床层装填在所述低压加氢处理区的多个可切换的加氢保护反应器内，所述低压加氢处理区的氢分压为1MPa-6.5MPa，高压加氢处理区的氢分压为7MPa-20MPa。本发明通过将整套装置分为低压加氢处理区和高压加氢处理区，既有效的实现了脱酸、脱钙，又可以将高酸高钙重质原油处理为合格的催化裂化原料，同时操作工艺安全，实现了装置的长周期稳定运转，和石油资源的有效利用。

摘要： 本发明公开了一种高酸高钙重质原油的加氢处理方法，该方法包括，将高酸高钙重质原油和氢气引入串联的低压加氢处理区和高压加氢处理区，并依次与加氢保护催化剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层和加氢脱氮催化剂床层接触，其中，所述低压加氢处理区的氢分压为1MPa-6.5MPa，所述高压加氢处理区的氢分压为7MPa-20MPa。本发明通过将整套装置分为低压加氢处理区和高压加氢处理区，既有效的实现了脱酸、脱钙，又可以将高酸高钙重质原油处理为合格的催化裂化原料，同时操作工艺安全，实现了装置的长周期稳定运转，和石油资源的有效利用。

摘要： 一种高酸高钙原油的加氢处理方法，高酸高钙原油在原油加氢反应区中进行加氢反应，所得的加氢原油进入常压塔，分馏得到常压石脑油，常压柴油和常压渣油，其中的常压渣油与氢气一起进入渣油加氢反应区，进行加氢反应，分离反应生成物得到加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油，其中加氢渣油是合格的催化裂化进料。通过本发明提供的方法，高酸高钙原油经原油加氢反应区的加氢处理后，能有效脱除原油中的酸性物质和钙，不但可以避免酸性物质对常压塔的腐蚀，而且可以避免钙沉积所造成的渣油加氢催化剂床层压力降增高，从而保证了常压塔和渣油加氢反应器长周期安全运转。

摘要： 本发明公开了一种高酸高钙重质原油的加氢处理方法，该方法包括，将高酸高钙重质原油和氢气引入串联的低压加氢处理区和高压加氢处理区，并依次与加氢保护催化剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层和加氢脱氮催化剂床层接触，其中，加氢保护催化剂床层装填在所述低压加氢处理区的多个可切换的加氢保护反应器内，所述低压加氢处理区的氢分压为1MPa-6.5MPa，高压加氢处理区的氢分压为7MPa-20MPa。本发明通过将整套装置分为低压加氢处理区和高压加氢处理区，既有效的实现了脱酸、脱钙，又可以将高酸高钙重质原油处理为合格的催化裂化原料，同时操作工艺安全，实现了装置的长周期稳定运转，和石油资源的有效利用。

摘要： 本发明公开了一种高酸高钙重质原油的加氢处理方法，该方法包括，将高酸高钙重质原油和氢气引入串联的低压加氢处理区和高压加氢处理区，并依次与加氢保护催化剂床层、加氢脱金属催化剂床层、加氢脱硫催化剂床层和加氢脱氮催化剂床层接触，其中，所述低压加氢处理区的氢分压为1MPa-6.5MPa，所述高压加氢处理区的氢分压为7MPa-20MPa。本发明通过将整套装置分为低压加氢处理区和高压加氢处理区，既有效的实现了脱酸、脱钙，又可以将高酸高钙重质原油处理为合格的催化裂化原料，同时操作工艺安全，实现了装置的长周期稳定运转，和石油资源的有效利用。

摘要： 一种高酸高钙原油的加氢处理方法，高酸高钙原油在原油加氢反应区中进行加氢反应，所得的加氢原油进入常压塔，分馏得到常压石脑油，常压柴油和常压渣油，其中的常压渣油与氢气一起进入渣油加氢反应区，进行加氢反应，分离反应生成物得到加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油，其中加氢渣油是合格的催化裂化进料。通过本发明提供的方法，高酸高钙原油经原油加氢反应区的加氢处理后，能有效脱除原油中的酸性物质和钙，不但可以避免酸性物质对常压塔的腐蚀，而且可以避免钙沉积所造成的渣油加氢催化剂床层压力降增高，从而保证了常压塔和渣油加氢反应器长周期安全运转。

摘要： 本发明公开了一种高硫高酸原油脱钙剂及其制备方法，按质量百分含量计，包含以下组分：甲酸10%~20%、乙酸5%~13%、柠檬酸30%~50%和RPL 17%~55%；以RPL的总量为100%计，所述RPL中各组分的质量百分含量为：异丙醇10%~30%、樟树油10%~30%和桉叶油50%~70%。本发明脱钙剂（1）较少的添加量；（2）脱钙剂成本低；（3）脱钙后生成可溶于水的有机钙盐，对环境无害化。常规的脱钙剂脱除的钙有时会沉淀，或者造成炼油常减压装置的含硫污水COD明显升高。本发明的脱钙剂可节约成本，节约能原，减少污水排放，有利于环境保护。

摘要： 本发明公开了一种高酸原油或高酸渣油热解脱酸的方法及装置。该方法包括以下步骤：将经过加热的原料输入气液分离罐，分离出水和轻瓦斯油；分离出水和轻瓦斯油的原料从气液分离罐底部流出从浅度热裂化反应塔的底部进入顶部流出，经急冷后得到浅度热裂化生成油即脱酸产品。应用本发明的技术方案，采用浅度热裂化工艺，以高酸原油或高酸渣油为原料，优选在反应温度370°C～450°C，停留时间20分钟～200分钟，反应压力为常压～1.0MPa条件下，浅度热裂化生成油黏度降低，同时酸值大幅度降低，降幅可达90％以上，脱酸产品满足燃料油产品酸值要求，或作为原料进行后续加工可减小设备的环烷酸腐蚀。

摘要： 本发明公开了一种高硫高酸原油蒸馏塔内壁防腐涂料，涉及涂料技术领域，由如下重量份数的原料制成：氨基树脂35-40份、醇酸树脂15-20份、活性白土10-15份、火山灰10-15份、煤焦油8-13份、顺丁橡胶5-10份、氢化蓖麻油5-10份、增强剂4-8份、乳化硅油3-6份、柠檬酸三丁酯3-6份、聚乙烯吡咯烷酮2-4份、三聚氰胺1-2份、三氧化二锑1-2份、环己酮30-40份、正丁醇100-120份。本发明涂料的附着力强，喷涂后所形成的涂层具有优异的防腐性、耐高温性和稳定性，不会与原油中的成分发生任何反应，适用于高硫高酸原油蒸馏塔内壁，能有效防止塔体被腐蚀，延长其使用寿命。

摘要： 本发明公开了一种高硫高酸原油脱钙剂及其制备方法，按质量百分含量计，包含以下组分：甲酸10%~20%、乙酸5%~13%、柠檬酸30%~50%和RPL 17%~55%；以RPL的总量为100%计，所述RPL中各组分的质量百分含量为：异丙醇10%~30%、樟树油10%~30%和桉叶油50%~70%。本发明脱钙剂（1）较少的添加量；（2）脱钙剂成本低；（3）脱钙后生成可溶于水的有机钙盐，对环境无害化。常规的脱钙剂脱除的钙有时会沉淀，或者造成炼油常减压装置的含硫污水COD明显升高。本发明的脱钙剂可节约成本，节约能原，减少污水排放，有利于环境保护。