变换炉

摘要： 针对某工程变换炉水压试验在充水过程中遇到无法排净气体,导致试验水无法充满压力容器内部的问题进行分析。结合现有经验及设备,利用CAD机械制图软件对产品进行放样计算,确定滚轮架位置,采取有效的工艺措施。取得了变换炉水压试验的圆满成功,为同类产品水压试验提供了宝贵经验。

摘要： 变换炉在煤制氢装置中变换单元占有比较重要的位置,本文从选材、结构及失效模式和预防措施等方面对某项目中一台高温、高压、临氢变换炉反应器的设计进行了阐述。

摘要： 合成甲醇装置变换炉出口管道多处开裂造成泄漏,影响装置正常运行.采用宏观检查、无损检测、化学成分分析、壁垢化学组成分析、金相组织检验、硬度检验以及断口形貌分析等方法对开裂管道进行取样分析,结合工艺装置实际运行情况探讨管道失效原因,认为是工艺波动易形成干-湿交替的管道环境,氯离子在管道湿环境下富集形成酸性介质,敏感材质在酸性介质中受应力作用所致的腐蚀开裂.

摘要： 合成甲醇变换装置三变炉是二段变换出口气与15%的粗煤气混合后的的三段变换反应设备。炼油工业中催化裂化工艺的应用最早出现在20世纪20年代,至今已有近100年的历史,法国最先应用该技术工艺投入生产,在1936年开始发挥出了较强的实际生产效益。甲醇制烯烃是煤制烯烃工艺路线的枢纽技术,实现了由煤炭或天然气经甲醇生产基本有机化工原料的转化。在我国煤制烯烃路线是对传统的以石油为原料制取烯烃的路线的重要补充,也是实现煤化工向石油化工延伸发展的有效途径,甲醇制烯烃技术在我国得到了快速发展和应用。甲醇制烯烃装置的重污油的有效处理,不仅可以解决实际生产的问题,而且促进行业技术创新与发展,工艺技术趋于成熟,实现经济效益和社会效益双提升。本文主要针对煤制甲醇装置工艺特点,探讨等温变换技术及其优化。

摘要： 依据CO变换工艺的特点与优势,结合工程经验,提出了CO变换炉的设备布置和管道设计的优化方案,讨论了未来CO变换技术的发展方向,特别是高浓度CO变换技术的发展前景,为今后类似工厂的设计提供了经验.

摘要： 今年3月,一家化工企业发生了一起安全事故。事故的原因令人扼腕。这家企业煤气化部净化装置变换单元一台变换炉在检查过程中需要更换催化剂。以往这活是由承包商完成,但由于企业效益不好,本着能省-点是一点的原则,加之作业并不复杂,这次,企业就自行承担了下来。

摘要： 以年产30万t煤制乙二醇同时副产20万t甲醇项目为例,结合PROII模拟数据,从工艺流程、关键设备选取、装置占地、催化剂用量、能耗、投资等方面对绝热变换及等温变换两种工艺进行分析和探究.结果表明,从操作及投资的角度等温变换具有一定优势,从能耗及工艺技术成熟度来看,绝热变换占优,若等温变换在后期能进一步提高变换炉长周期运行稳定性并对装置副产低品位蒸汽合理利用,对该工艺的推广将会带来较大帮助.

摘要： 针对水煤浆气化工艺下游的变换炉卸料口短接管与加强管之间焊接处易出现裂纹的问题,本方法通过分析其裂纹产生的原因,并针对该原因对变换炉的卸料口结构进行优化改造,能够有效的解决卸料口短接管与加强管之间的焊接处裂纹问题,消除设备运行的安全隐患.

摘要： 变换装置第3变换炉出口焊缝多处出现泄漏,经宏观检查和实验室取样分析,确定其为氯化物应力腐蚀开裂所致。通过将新管件的焊缝堆焊材料升级为镍基合金,有效解决了泄漏问题,消除了影响装置安全运行的重大隐患。

摘要： 通过对变换炉催化剂最近一年运行数据的收集、分析，查找变换炉出口CO含量上升及系统阻力升高的原因，并制定出相应的对策。

摘要： 本文简要介绍了我厂在大型设备制造领域的一种新思路.着重介绍了Φ3000×180mm,设计压为9.59MPa,设计温度506°C的大型CO变换炉特厚Cr-Mo钢板(SA387Gr12C12)的原材料、简节、封头的采购技术要求及验收;同时对设备的焊接、热处理、组对等作了描述.CO变换炉的研制成功,不仅使我厂在大型Cr-Mo钢容器的设计、制造方面积累了丰富的经验,同时为大厚壁压力容器的国产化开拓出一条新路.

摘要： 第一弯换炉是化肥生产中的关键设备，是该厂首次制造的新型变换炉，该文简要介绍了该炉的结构特点，分析出了制造难点，并详细介绍了解决问题这些工艺方法和必要的工装，通过制造后测得数据证明了工艺合理可行，为今后类似设备制造提出了较大参考价值。

摘要： 国内在用以煤为原料的气化炉有二十多种类型,另外还有高炉气、焦炉气、兰炭气等诸多尾气回收综合利用等项目.水煤气或半水煤气中CO 组分在14％～89 ％(干基,以下相同),而且产品不同,需要净化后原料气中的H2:CO也不同,如煤制油为H2:CO≈1.6,煤制天然气H2:CO≈3.0,煤制甲醇(H2－CO2)/(CO+CO2)≈2.0,合成氨及炼油行业煤制氢需要H2含量达到100％.鉴于原料气及催化剂种类繁多、压力不同、汽气比不同、CO转化率各不相同，变换装置基本上应该是一工程一设计。由于受篇幅限制，本文主要以我公司承担的中低温钴钼系变换催化剂，已投入运行或正在设计的粉煤加压气化或水煤浆加压气化水煤气为原料的可控移热变换及可控移热变换炉作简要介绍。通过对国内现有变换技术现状、传统绝热变换技术存在不足、可控移热变换技术要点及可控移热变换技术在工程上实施等诸多方面进行简要阐述，不难看出可控移热变换技术在降低工程投资、操作稳定、热能回收率高、降低腐蚀、降低系统阻力、减少占地面积等方面具有绝对优势。同时，以变换系统软件包和可控移热变换炉的开发为核心的专利商接入，有机得将催化剂供应商、工程设计单位及业主结合起来，解决了70多年来松散型合作模式为业主在变换技术路线选择上带来诸多困扰。依靠系统工艺优化设计手段彻底改变了采用改善催化剂物性参数或依靠提高汽气比等手段来实现CO转化率的目的，有效减少腐蚀，提高装置安全性能。可控移热变换技术开发成功为我国现代煤化工以及传统煤化工原料路线改造提供了国际领先、运行稳定、节能环保、投资低的变换技术，解决了大型化难题。可控移热变换炉也属等温变换炉或恒温变换炉范畴，但有不同与等温变换炉或恒温变换炉，是在等温变换炉或恒温变换炉的技术上进一步优化设计的变换炉专利技术，即有中温反应温区、次中温反应温区及低温平衡区，是将传统绝热变换技术两个以上变换炉及变换炉之间移热设备的组合体，是可控移热变换技术的核心设备。对于变换装置，只有将工艺流程及变换炉很好结合起来设计，才能达到运行能耗低、露点腐蚀少、工程投资抵，装置长期安全稳定运行的目的，对二者进行优化设计缺一不可。以上是我们设计二十多套可控移热变换装置的经验积累，如有不妥请各位专家提出宝贵意见，以利于移热管束、移热板或移热绕管埋在催化剂床层内的新型变换技术更好地发展。

摘要： 针对公司耐变岗位扩产改造后变换炉床层温度难以控制、不能充分利用催化剂低温活性的状况，采用在预变炉出口至中变炉出口和中变炉出口至第一换热器变换气出口增配调温管线的措施，使预变炉、中变炉的床层温度调整更加方便、快捷、有效，从而充分地利用了催化剂的低温活性，并有效延长了催化剂的使用寿命。

摘要： 哈尔滨气化厂CO变换装置由于粗煤气中携带水、粉尘、焦油等杂质导致换热器很快堵塞和结焦,影响了传热效果,同时变换炉阻力增大,催化剂活性下降,缩短了催化剂的使用寿命,浪费了中压蒸汽.因此,给生产带来了许多困难,影响了整个装置的有效运行.本文研究，1装置存在的主要问题，2 E-Ⅱ型旋风分离器的工作原理，3旋风除尘器的特点，4除尘的运行管理，5改造后的效果。

摘要： 对于广大中、小氮肥企业来讲,变换工段阻力,特别是变换催化剂床层阻力随着操作周期延长而迅速上升,导致厂家非计划停车,催化剂快速失活,不得不提前更换,生产能力减少,动力消耗增加,能耗迅速上升,产品成本增加等问题.目前,由齐鲁石化公司研究院与石油大学共同开发的轴径向变换专利技术,通过对变换炉的简单改造和催化剂的优化,为有效地解决这一问题提供了一种新的方法.

摘要： 本发明涉及一种利用变换出口热量加热变换炉增湿用水的全低温变换流程，是对传统饱和塔变换全低温变换流程的改进。该流程在变换炉出口与第一水加热器之间设置一个增湿用水加热器，变换气出变换炉出口经增湿用水加热器，再进第一水加热器，提高增湿用水温度在180°C以上，移走一部分第一水加热器的热量，降低饱和塔的进口水温，一般为8°C，腐蚀程度减低；传统流程增湿水温度为常温，增湿后的进口温度低于200°C极易带水，本发明提高水温后，增湿后的进口温度可控制在180°C有利于反应进行；饱和塔的负荷降低，热量回收率提高，为减少填料或取消填料创造条件。

摘要： 本发明涉及一种配套煤化工装置的等温变换工艺及等温变换炉，包括下述步骤：来自煤气化装置的粗煤气分为两股，第一股粗煤气作为非变换气；第二股分离出冷凝液、加热、脱毒、脱毒后分为三股；第一股净化气进入气冷变换炉进行变换反应；另外两股分别送入两台并联设置的等温变换炉进行变换反应；两台等温变换炉共用一个汽包，汽包内的锅炉水进入所述等温变换炉，副产中压饱和蒸汽，出两台等温变换炉的变换气回收热量；中压饱和蒸汽作为气冷变换炉的取热介质，出气冷变换炉的变换气回收热量后与第一股变换气汇流，得到粗合成气。

摘要： 本发明涉及一种配套粉煤气化工艺的多联产等温变换工艺及等温变换炉，其特征在于包括下述步骤：来自粉煤气化装置的粗煤气分离出冷凝液、换热、脱毒后分两股，第一股净化气为非变换气；第二股净化气调节水气摩尔比后送入等温变换炉进行等温变换；锅炉水进入等温变换炉内将反应热带走，副产中压饱和蒸汽，出等温变换炉的变换气回收热量后分为两股，第一股变换气进入低温变换炉进行深度变换反应，出口粗氢气回收热量后送下游；第二股变换气回收热量后与第一股净化气混合后得到粗合成气，进一步回收热量并分离出凝液后送下游装置。

摘要： 本发明涉及到一种变换炉工艺气进出布气系统和两段式径向控温变换炉，通过上下依次排列的外分布器、隔离筒和外集气筒围成催化腔，并将中心集气管上部设置为与外分布器对应的集气段，下部设置为与外集气筒对应的布气段，由于工艺气沿催化腔轴向流动的阻力小于沿径向流动的阻力，因此，工艺气先沿催化腔的径向从缓冲分布腔向中心集气管的集气段流动，再沿中心集气管向下流动到布气段，最后沿催化腔径向从布气段向外集气腔流动，工艺气通过两端径向流动，大大降低了工艺气流通阻力，从而有效提高工艺气的流通速度，降低供气能耗，抑制外部催化剂剧烈反应，避免局部超温现象，提高变换炉的控温效果，提高使用安全性。

摘要： 本发明涉及一种配套粉煤气化的气冷变换串联等温变换制合成气工艺及等温变换炉，其特征在于包括下述步骤：来自粉煤煤气化装置的粗煤气经粗煤气分液、换热、脱毒后分为三股，第二股净化气送入气冷变换炉进行变换反应，第三股净化气送入等温变换炉进行变换反应；中压饱和蒸汽作为气冷变换炉的取热介质，出气冷变换炉的第一变换气换热后与第三股净化气混合后一起进入等温变换炉；锅炉水作为等温变换炉的取热介质，出等温变换炉的第二变换气回收热量后与第一股净化气混合后得到粗合成气，进一步回收热量后送下游。

摘要： 本发明涉及到一种配套粉煤气化的等温变换并联气冷变换制合成气工艺及等温变换炉，包括下述步骤：来自粉煤气化装置的粗煤气分离出冷凝液、换热、脱毒后分为三股，第一股净化气为非变换气，第三股净化气送入等温变换炉进行变换反应，汽包内的锅炉水作为等温变换炉的取热介质，副产3.5～6.0MPa(G)中压饱和蒸汽；出等温变换炉的第一变换气回收热量预热中压锅炉水；第二股净化气进入气冷变换炉进行变换反应，中压饱和蒸汽作为气冷变换炉的取热介质，出气冷变换炉的第二变换气回收热量后与第一变换气和第一股净化气混合后得到粗合成气，粗合成气回收热量后送下游。

摘要： 本发明涉及一种配套粉煤气化的等温变换并联绝热变换制合成气工艺及等温变换炉，其特征在于包括下述步骤：来自粉煤煤气化装置的粗煤气经分液、换热、脱毒后分为三股；其中第三股净化气送入等温变换炉进行变换反应，锅炉水作为等温变换炉的取热介质，副产中压饱和蒸汽，出等温变换炉的第一变换气分为两股，第一股第一变换气回收热量后送出界外，第二股第一变换气与第二股净化气汇流后一起进入绝热变换炉进行变换反应；出绝热变换炉的第二变换气回收热量后与第一股第一变换气及第一股净化气混合后得到粗合成气，粗合成气回收热量后送下游。

摘要： 本发明涉及到一种配套水煤浆气化的气冷变换串联等温变换制氢工艺及等温变换炉，包括下述步骤：来自水煤浆装置的粗煤气回收热量、分液、换热、脱毒后进入分为两股，第一股净化气进入气冷变换炉进行变换反应，得到的第一变换气回收热量后与第二股净化气汇流进入等温变换炉进行变换反应，得到的第二变换气回收热量后进入低温变换炉进行深度变换反应，得到的第三变换气回收热量分离出冷凝液后送下游装置；中压饱和蒸汽作为气冷变换炉的取热介质，锅炉水作为等温变换炉的取热介质；各物流回收热量时还副产低压蒸汽，低压蒸汽在界内过热后送下游。

摘要： 本发明涉及一种利用变换出口热量加热变换炉增湿用水的全低温变换流程，是对传统饱和塔变换全低温变换流程的改进。该流程在变换炉出口与第一水加热器之间设置一个增湿用水加热器，变换气出变换炉出口经增湿用水加热器，再进第一水加热器，提高增湿用水温度在180°C以上，移走一部分第一水加热器的热量，降低饱和塔的进口水温，一般为8°C，腐蚀程度减低；传统流程增湿水温度为常温，增湿后的进口温度低于200°C极易带水，本发明提高水温后，增湿后的进口温度可控制在180°C有利于反应进行；饱和塔的负荷降低，热量回收率提高，为减少填料或取消填料创造条件。

摘要： 本实用新型涉及到一种变换炉工艺气进出布气系统和两段式径向控温变换炉，通过上下依次排列的外分布器、隔离筒和外集气筒围成催化腔，并将中心集气管上部设置为与外分布器对应的集气段，下部设置为与外集气筒对应的布气段，由于工艺气沿催化腔轴向流动的阻力小于沿径向流动的阻力，因此，工艺气先沿催化腔的径向从缓冲分布腔向中心集气管的集气段流动，再沿中心集气管向下流动到布气段，最后沿催化腔径向从布气段向外集气腔流动，工艺气通过两端径向流动，大大降低了工艺气流通阻力，从而有效提高工艺气的流通速度，降低供气能耗，抑制外部催化剂剧烈反应，避免局部超温现象，提高变换炉的控温效果，提高使用安全性。