燃烧合成

摘要： 为降低氧化铝粉体合成温度、缩短反应时间,采用低温燃烧法合成了氧化铝粉体,并将粉体进一步制备成多孔氧化铝陶瓷.具体实验过程为:将滤纸浸渍在Al3+浓度不同的前驱体溶液中,在马弗炉中干燥和引燃滤纸;用H2 O2溶液处理低温燃烧合成的粉体,再将制备的粉体压制成型后于不同温度下烧结.研究了溶液中Al3+浓度和烧结温度对多孔氧化铝陶瓷的显气孔率、维氏硬度和气孔孔径的影响规律.实验结果表明:随溶液中Al3+浓度的增加,多孔氧化铝陶瓷的显气孔率和吸水率增加,氧化铝晶粒尺寸略有增大,维氏硬度降低;随烧结温度的升高,多孔氧化铝陶瓷的吸水率、显气孔率和维氏硬度皆呈下降趋势.

摘要： 为降低氧化铝粉体合成温度、缩短反应时间,采用低温燃烧法合成了氧化铝粉体,并将粉体进一步制备成多孔氧化铝陶瓷。具体实验过程为:将滤纸浸渍在Al^(3+)浓度不同的前驱体溶液中,在马弗炉中干燥和引燃滤纸;用H_(2)O_(2)溶液处理低温燃烧合成的粉体,再将制备的粉体压制成型后于不同温度下烧结。研究了溶液中Al^(3+)浓度和烧结温度对多孔氧化铝陶瓷的显气孔率、维氏硬度和气孔孔径的影响规律。实验结果表明:随溶液中Al^(3+)浓度的增加,多孔氧化铝陶瓷的显气孔率和吸水率增加,氧化铝晶粒尺寸略有增大,维氏硬度降低;随烧结温度的升高,多孔氧化铝陶瓷的吸水率、显气孔率和维氏硬度皆呈下降趋势。

摘要： 以硅粉作为反应原料,在N_(2)气氛中通过燃烧合成制备Si_(3)N_(4)粉体。为获得烧结活性好的高α相Si_(3)N_(4)粉体,在燃烧合成过程中需要加入一定比例的稀释剂。分别以粒径为3μm的α-Si_(3)N_(4)、β-Si_(3)N_(4)和BN粉体作为稀释剂,将硅粉、稀释剂、NH_(4)Cl按一定质量比(46∶49∶5)均匀混合,在6 MPa氮气压力下燃烧合成制备Si_(3)N_(4)粉体。利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、X射线能谱对产物相组成、相含量和显微结构进行研究,并分析不同种类稀释剂对燃烧合成Si_(3)N_(4)粉体的影响。结果表明:以3μm的α-Si_(3)N_(4)、β-Si_(3)N_(4)作为稀释剂的燃烧合成过程的最高温度均高于1700°C,制得的产物中,新生成的α-Si_(3)N_(4)均低于40%(质量分数);以3μm的BN作为稀释剂燃烧合成过程的最高温度略高于1500°C,制得的产物中,新生成的α-Si_(3)N_(4)含量高于90%(质量分数)。产物中的α-Si_(3)N_(4)粉体为爪状或菜花状形貌,β-Si_(3)N_(4)粉体为棱柱状形貌,不同相Si_(3)N_(4)粉体粒径分布较为均匀。最终,相比较于以Si_(3)N_(4)粉体作为稀释剂,以BN粉体作为稀释剂可以降低燃烧合成的最高反应温度并有效隔离硅熔体,从而提高Si_(3)N_(4)产物的α相含量。

摘要： Si_(3)N_(4)-BN-SiC复合材料以其良好的力学性能和抗氧化性能而具有良好的工程应用前景。本研究以Si、Si_(3)N_(4)稀释剂、B_(4)C和Y_(2)O_(3)为原料,采用燃烧合成法成功制备了Si_(3)N_(4)-BN-SiC复合材料。通过Si、B_(4)C和N_(2)气之间的反应,在Si_(3)N_(4)陶瓷中原位引入BN和SiC,制备的Si_(3)N_(4)-BN-SiC复合材料由长棒状的β-Si_(3)N_(4)和空心球形复合材料组成。实验研究了空心球微结构的形成机理,结果表明,生成的SiC、BN颗粒及玻璃相覆盖在原料颗粒上,当原料颗粒反应完全时,形成空心球形微结构。并进一步研究了B4C含量对Si_(3)N_(4)-BN-SiC复合材料力学性能的影响。原位引入SiC和BN在一定程度上可以提高复合材料的力学性能。当B_(4)C添加量为质量分数0~20%时,获得了抗弯强度为28~144 MPa、断裂韧性为0.6~2.3MPa·m^(1/2),杨氏模量为17.4~54.5GPa,孔隙率为37.7%~51.8%的Si_(3)N_(4)-BN-SiC复合材料。

摘要： 以甘氨酸为燃料,采用自蔓延燃烧法制备了电解质粉体Ce_(0.8)Sm_(0.05)Y_(0.15)O_(1.9)(SYDC),通过TG⁃DSC,XRD,TEM和FE⁃SEM等手段对干凝胶前驱体的热分解行为、相转化过程和SYDC粉体的性能进行表征.SYDC粉体模压成型后在1250°C烧结2 h制成烧结样品,通过测试样品的密度及微观形貌等考察了粉体的烧结性能.结果表明:甘氨酸⁃硝酸盐干凝胶自蔓延燃烧的点火温度约为267.7°C;通过控制工艺参数,借助低温燃烧过程可直接获得立方萤石结构的纯相SYDC固溶体;SYDC粉体粒度分布均匀,平均晶粒度为57 nm,粒子间虽有轻微团聚,却具有较好的成型和烧结性能;烧结样品的平均粒径约为0.6μm,相对密度达到96.1%.

摘要： 具有分级结构的BN纳米薄膜展现出优异的超疏水性,但由于该薄膜的制备过程复杂、成本昂贵,不适宜大规模的生产和应用。与之相比,基于疏水BN粉体的超疏水涂层的应用会更为便捷。本研究采用镁热还原氮化燃烧合成法结合酸洗工艺制备了疏水的单相BN粉体,水接触角为(144.6±2.4)°,疏水性可以归因于BN粉体颗粒具有的微纳分级结构。在此基础上,以这种燃烧合成的疏水BN粉体为填料制备的BN/氟硅树脂复合涂层进一步表现出超疏水性,其中质量分数30%BN/FSi树脂涂层的水接触角为(151.2±0.7)°,滚动角约为8°。该涂层与文献报道的通过CVD方法制备的BN纳米薄膜的性能相当,但工艺更加简单。这是一种利用陶瓷粉体的疏水性来制备超疏水有机无机复合涂层的简便易行的新方法,有望获得广泛的工程应用。

摘要： 为提高磷灰石型电解质(LSO)的电导率,以氧化镧(La2O3)、氧化锌(ZnO)和氧化钐(Sm2O3)为主要原料通过尿素-硝酸盐燃烧法在600°C的温度下合成了掺杂钐和锌的La9.33SmxSi5ZnO(25+1.5x)固体电解质粉末.采用X射线衍射、扫描电子显微镜、变温介电测量系统对样品进行物质结构、表面形貌、电导率的表征.研究了不同温度和不同掺杂浓度下La9.33SmxSi5ZnO(25+1.5x)的电导率.结果表明,Sm和Zn成功掺杂进入LSO的晶格中,样品具有典型的P63/m磷灰石结构且纯度高,LSO的形貌未改变.当Sm掺杂浓度为0.6,Zn掺杂浓度为1时,在温度为650°C下La9.33SmxSi5ZnO(25+1.5x)的电导率达到1.50×10-3 S/cm;确定了最佳烧结温度为1400°C.La9.33SmxSi5ZnO(25+1.5x)的电导率在同一温度下随着掺杂量的增加先提高后降低,掺杂样品的晶胞参数相比于未掺杂样品的晶胞参数增大,活化能随着掺杂量的增大先降低后升高.此外La9.33SmxSi5ZnO(25+1.5x)的电导率在同一掺杂量下,随着温度的升高而提高.

摘要： 基于吉布斯最小自由能原理,对铜基载氧体前驱体燃烧合成过程进行平衡模拟计算.预测了固体产物状态和气体产物分布.通过改变原料配比,计算绝热燃烧温度,判断反应能否自我维持.结果表明,在加入物料为化学计量比的反应条件下,平衡绝热燃烧温度Tad为2300～2400°C,燃烧能自我维持.在加入物料为非化学计量比,尿素小于0.2倍理论加入量时,该燃烧不能自我维持,尿素小于0.5理论加入量时,含Cu化合物以液相形式存在.该体系中NO是NOx的主要成分,随着尿素的增加,NO含量先快速增加后减少,当尿素占比为0.71时,NO含量达到极值.过量尿素的加入会使NO还原为N2.

摘要： 为提高磷灰石型电解质(LSO)的电导率,以氧化镧(La_(2)O_(3))、氧化锌(ZnO)和氧化钐(Sm_(2)O_(3))为主要原料通过尿素-硝酸盐燃烧法在600°C的温度下合成了掺杂钐和锌的La_(9.33)Sm_(x)Si_(5)ZnO_((25+1.5x))固体电解质粉末。采用X射线衍射、扫描电子显微镜、变温介电测量系统对样品进行物质结构、表面形貌、电导率的表征。研究了不同温度和不同掺杂浓度下La_(9.33)Sm_(x)Si_(5)ZnO_((25+1.5x))的电导率。结果表明,Sm和Zn成功掺杂进入LSO的晶格中,样品具有典型的P63/m磷灰石结构且纯度高,LSO的形貌未改变。当Sm掺杂浓度为0.6,Zn掺杂浓度为1时,在温度为650°C下La_(9.33)Sm_(x)Si_(5)ZnO_((25+1.5x))的电导率达到1.50×10^(-3) S/cm;确定了最佳烧结温度为1400°C。La_(9.33)Sm_(x)Si_(5)ZnO_((25+1.5x))的电导率在同一温度下随着掺杂量的增加先提高后降低,掺杂样品的晶胞参数相比于未掺杂样品的晶胞参数增大,活化能随着掺杂量的增大先降低后升高。此外La_(9.33)Sm_(x)Si_(5)ZnO_((25+1.5x))的电导率在同一掺杂量下,随着温度的升高而提高。

摘要： 采用燃烧合成法,制备Mg2+掺杂的锂离子电池正极材料Li1.2Mn0.6Ni0.2O2.通过X射线衍射仪、拉曼光谱、扫描电子显微镜对所制备样品分别进行物相结构和形貌表征,并测试其电化学性能.结果表明:所制备样品具有良好的六方层状结构,粉体呈类球形形貌.通过M g2+掺杂,能够有效提高Li1.2 M n0.6 Ni0.2 O2材料的首次库仑效率、循环稳定性和高倍率容量.当M g2+掺杂量为0.02时,电池样品表现出良好的电化学性能.

摘要： 以MgC2O4,MgO2,Al2O3和Al粉为原料,在Ar气气氛下燃烧合成C-MgAl2O4复合粉,解决纳米碳在氧化物中的分散性及抗氧化性较差等问题.采用X射线衍射、扫描电镜/能O4颗粒之间,生成的MgAl2O4有粒状谱分析以及拉曼光谱研究了燃烧产物的物相组成及微观结构.结果表明:C-MgAl2O4复合粉中碳含量为1.172％(w),碳主要存在于MgAl2和棒状两种微观形貌;添加0.5％(w)FeC2O4催化剂提高了C-MgAl2O4复合粉中碳的结晶度;燃烧合成制备的C-MgAl2O4复合粉的抗氧化性能优于炭黑、镁铝尖晶石机械混合的粉体.

摘要： 红外辐射技术由于具有强化换热的特点，可用于高温加热节能领域，从而引起了各国学者的密切关注。具有高红外辐射性能的陶瓷基料也就成为了红外辐射节能技术的关键。掺杂则是实现高红外辐射陶瓷材料制备的重要手段之一。通过燃烧合成工艺制备得到了组成为Mo(Si1-x,Alx)2(x=0～0.06)的Al掺杂二硅化钼粉体.采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)及IR-2型双波段发射率测量仪对Al掺杂二硅化钼粉体的物相、显微结构及红外辐射性能进行了表征.结果表明:当A1掺杂量x≤0.04时,合成粉体晶体结构为单一的C11b型MoSi2,当x=0.05～0.06时,有第二相C40型Mo(Si,A1)2生成;A1掺杂对合成粉体的显微结构无明显影响,晶粒大小均在1～3μm;A1掺杂到二硅化钼晶体结构中可以有效的改善其红外辐射性能,掺杂量x=O.05较为适宜.

摘要： 采用超重力场辅助燃烧合成的方法制备了Ce掺杂Y3A15O12玻璃陶瓷.采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、共聚焦显微拉曼光谱仪及荧光光谱仪对Ce掺杂Y3Al5O12玻璃陶瓷的物相结构及光致发光性能进行了研究.结果表明:在超重力场的作用下,燃烧合成的金属产物与玻璃陶瓷相完全分离,得到了高纯度的Y3Al5O12玻璃陶瓷;玻璃陶瓷样品中Y3Al5O12晶相沿超重力场方向依次呈现出枝状晶、等轴晶和柱状晶的变化趋势.分析了玻璃基体沿超重力场方向的拉曼光谱和元素分布的变化,认为Y3Al5O12晶相结晶形貌上的梯度变化是由超重力场引起的物质沉降和定向热扩散所造成的.测得等轴晶区玻璃陶瓷样品密度为4.0 g·cm3,硬度值为9.5 GPa.光致发光光谱表明制得的Ce掺杂Y3Al5O12玻璃陶瓷样品具有良好的荧光性能,可作为封装材料应用于照明领域.

摘要： 通过在(Ti+B4C)体系中引入系列含量的Ni金属添加剂,采用超重力燃烧合成技术,在2 kg的超高重力场下制备出含有不同质量分数Ni金属相的TiB2-TiC复相陶瓷.XRD、FESEM和EDS分析表明不同TiC-TiB2凝固陶瓷均由TiB2片晶、TiC晶粒及分布其间的Ni金属相构成,当燃烧反应体系中添加质量分数不超过15％的Ni金属,在保证较高的燃烧温度和速率的前提下,可以有效促进液态陶瓷内部气体排出与成分均匀化,进而促使陶瓷致密化、陶瓷基体细化、组织均质性改善,最终使陶瓷相对密度与力学性能均得以提高.但是,过多引入Ni添加剂反而导致TiB2初生相异常长大,恶化陶瓷组织均质性,增加内部缺陷,甚至引发陶瓷热裂.

摘要： 采用高效、便捷的燃烧合成工艺,通过调整多项工艺参数,制备出了高性能Eu2+掺杂的Ca-α-SiAlON体系荧光粉.对原始反应物中燃烧物质的比重进行了步长为1％(质量分数)的精细调控,探索了硅粉原料比例对产物性能的影响规律,确定了最佳原料配比;通过精细调控体系中作为发光中心的Eu2+掺杂量,探究了产物发光性能随铕离子掺杂浓度的变化规律;最终确定了最为适宜的燃烧合成反应参数.通过使用XRD、SEM、等测试手段对产物进行分析,发现其α-Sialon相纯度高,残余硅少,颗粒结晶良好,粒度分布均匀,PL谱测试表明其在250～350 nm和350～450 nm区间内存在2个较宽的吸收带,在580 nm附近处有较强的黄光发射,半峰宽约为94 nm.

摘要： 以钼粉,硅粉,铝粉和三氧化钼粉为原料,通过自蔓延高温合成的方法制备了MoSi2/Al2O3复合材料,分析了燃烧合成过程中粉末坯体的燃烧模式、燃烧湿度以及燃烧产物组成.研究表明,铝的加入对二硅化钼燃烧合成过程的热力学、动力学都具有明显的影响,表现为随着添加Al比例的增加,燃烧合成反应模式由螺旋方式逐渐转变为螺旋与混沌并存模式,燃烧温度逐渐增加;并通过XRD对燃烧产物物相组成进行分析,发现适量添加铝对合成产物的物相组成没有明显的影响。

摘要： 采用燃烧合成技术，制备出铝搀杂SiC红外辐射陶瓷粉体材料，并通过XRD、TEM以及IRE-2型红外发射率测量仪对该材料的微观结构，分析了粉体的结构特征与红外辐射性能的关系。结果表明:铝原子以置换硅原子的形式进入晶格内部，形成有限置换型固溶体结构，导致SiC晶格参数扩大，并形成了大量的结构缺陷以及品格畸变，有利与发射率的提高，粉体在8～12μm范围的法向辐射率可达0．99。最后探讨了该粉体在红外辐射节能涂层中的应用。

摘要： 本文采用燃烧合成+热压原位内生方法来制备TiCx增强铝铜基复合材料,分析不同碳源配比及TiCx含量对颗粒增强铝铜基复合材料的组织、力学性能和磨损性能的影响规律,揭示复合材料强度及耐磨性提高的原理及作用机制,具体揭示出不同陶瓷含量、不同碳源对TiCx/2014Al复合材料的微观组织、TiCx陶瓷颗粒尺寸、压缩性能及润滑条件下的摩擦磨损行为的影响规律及作用机制.

摘要： 燃烧法是一种快速、简便、绿色的纳米粉体合成方法[1].本文以尿素和氨基乙酸为混合燃料合成了MgAl2O4晶体,通过调节燃料的加入量可以控制所得晶体与无定形态的比例.以350W Xe灯为光源,滤去400nm以下的紫外光,以次甲基蓝的降解评价光催化剂的催化活性。研究发现含有无定形态的MgAl2O4晶体具有一定的可见光催化活性,其中含45.6％晶体和54.4％无定形态的光催化剂表现出最高的催化活性,100min次甲基蓝的降解率可以达到99.5％.

摘要： 半导体光催化氧化是一种处理工业废水的高效、低廉、环境友好的方法,具有广泛的应用前景。研究最多的纳米TiO2禁带宽度较宽,只能吸收紫外光。为了充分利用太阳光,对TiO2进行修饰改性以及开发各种窄禁带光催化剂已经成为研究的热点[1]。

摘要： 一种通过在没有缓和剂气体的情况下部分氧化含烃燃料来制备合成气的方法，该方法包括下列步骤：在吹氧条件下(即，燃烧器出口处氧化剂速度大体上大于燃料速度)把一种含烃燃料和一种氧化剂经反应器混合型燃烧器(即，其中各自在通入气化带的一个或多个分开的燃烧器通道中流动的所述燃料和所述氧化剂直到所述燃烧器通道下游才立即混合)提供给气化带；并且，其中至少在其尖端处或尖端附近分开所述燃料和所述氧化剂的燃烧器内部部件的至少边缘由陶瓷材料或贵金属或贵金属合金制成，或者，其中至少在其尖端处或尖端附近分开所述燃料和所述氧化剂的燃烧器内部部件的边缘在其氧化剂侧设有陶瓷材料或贵金属或贵金属合金的衬里。

摘要： 一种合成吨级富勒烯的连续燃烧生产设备及其合成方法，涉及富勒烯。连续燃烧生产设备设有气体供应与流量控制系统、液体供应与流量控制系统、汽化及预热系统、燃烧炉体、燃烧器、雾化喷头、点火系统、滤罐、产物收集系统、真空控制系统、真空测量及显示装置和循环水冷系统。打开气体燃料供应管路，通过质量流量计调节至合适的流量，将点火系统的金属电极尖端置于燃烧器气体燃料出口附近，打开点火系统，电火花引燃气体产生火焰；启动真空泵组；打开液体原料供应管路；打开液体原料供应管路，通过恒流泵调节至合适的流量；调节体系压力使其维持在5000Pa以下。采用扩散燃烧方式，体系抗干扰、抗波动能力更强，合成过程更为安全、稳定。

摘要： 本发明涉及液体燃料自维持燃烧火焰合成燃烧器，包括：旋流室，旋流腔内安装有中心稳定柱，旋流室的开口端设置有旋流盘，旋流盘上设有旋流气出口，旋流室上安装有与旋流腔连通的切向入口管，切向入口管的轴向与旋流室的外周面相切；稳燃筒，旋流室的开口端伸入稳燃腔，燃料能经雾化器雾化后喷入稳燃腔燃烧，经切向入口管流入旋流腔的空气围绕中心稳定柱螺旋前进以形成旋流风，旋流风经旋流气出口喷入稳燃腔后继续螺旋前进，雾化喷嘴位于旋流风的内部。本发明可在中心雾化燃料基础上实现无需常规值班火焰的自维持燃烧，以及通过射流组织间的灵活调节控制合成纳米颗粒物的粒径、形态和晶相，并提高火焰合成纳米颗粒的产量和生产效率。

摘要： 本发明涉及稀土氧化物粉体技术领域，提供了一种燃烧室和燃烧合成超细氧化镧粉体的方法。本发明采用包括四个雾化喷嘴的燃烧室合成超细氧化镧粉体，其中第一雾化喷嘴和第三雾化喷嘴对称分布，第二雾化喷嘴和第四雾化喷嘴对称分布，本发明首先将易燃溶剂在第一载气作用下自第一雾化喷嘴和第三雾化喷嘴送入燃烧室中点燃，然后将镧盐溶液在第二载气作用下自第二雾化喷嘴和第四雾化喷嘴送入燃烧室中燃烧，在燃烧过程中，85％以上的镧盐被燃烧生成氧化镧，燃烧产物再经微波氧化煅烧，可将剩余的少量镧盐转化为氧化镧。本发明提供的方法工艺简单、流程短、易于操作、成本低，所得超细氧化镧粉体分散性好、纯度高、粒径均匀。

摘要： 本发明涉及用于在燃烧器内燃烧合成气的方法和装置，并且提供了一种干式低NOx燃烧器(14)。干式低NOx燃烧器(14)包括燃烧区(50)和与燃烧区流体连通的喷嘴，喷嘴用于将混合气态燃料(80)喷射到燃烧区中，其中喷嘴接收包括预定量的第一气态燃料(76)和预定量的第二气态燃料(78)的混合气态燃料(80)，并且第一气态燃料的改进沃泊指数(MWI)低于第二气态燃料的MWI，第一气态燃料的燃料反应性高于第二气态燃料的燃料反应性。

摘要： 涉及基于低温自蔓延燃烧原理的粉体合成炉，包括中间壳体、若干燃烧合成器、落料斗、气流输送器、粉末分离器一级粉末收集桶和二级粉末收集桶；若干燃烧合成器分别与中间壳体连接，落料斗连接在中间壳体的下部，中间壳体与落料斗连通构成的容腔为合成炉内腔；落料斗、气流输送器、粉末分离器和二级粉末收集桶依次连接，粉末分离器的上端与落料斗连通，一级粉末收集桶与气流输送器的尾端连接。中间壳体和安装在中间壳体四周的若干燃烧合成器构成一个合成器单元。该合成炉保证了合成过程安全、可控，进一步简化生产流程、降低生产能耗、提高生产效率。还涉及基于低温自蔓延燃烧原理的粉体合成方法，该方法能够实现连续稳定低温自蔓延燃烧。

摘要： 一种燃烧合成系统(100)，包括：供给部(1)，使含有Si的颗粒粉末、含有SiO

摘要： 本发明涉及稀土氧化物粉体技术领域，提供了一种燃烧室和燃烧合成超细氧化镧粉体的方法。本发明采用包括四个雾化喷嘴的燃烧室合成超细氧化镧粉体，其中第一雾化喷嘴和第三雾化喷嘴对称分布，第二雾化喷嘴和第四雾化喷嘴对称分布，本发明首先将易燃溶剂在第一载气作用下自第一雾化喷嘴和第三雾化喷嘴送入燃烧室中点燃，然后将镧盐溶液在第二载气作用下自第二雾化喷嘴和第四雾化喷嘴送入燃烧室中燃烧，在燃烧过程中，85％以上的镧盐被燃烧生成氧化镧，燃烧产物再经微波氧化煅烧，可将剩余的少量镧盐转化为氧化镧。本发明提供的方法工艺简单、流程短、易于操作、成本低，所得超细氧化镧粉体分散性好、纯度高、粒径均匀。

摘要： 本发明涉及用于在燃烧器内燃烧合成气的方法和装置，并且提供了一种干式低NOx燃烧器(14)。干式低NOx燃烧器(14)包括燃烧区(50)和与燃烧区流体连通的喷嘴(18)，喷嘴(18)用于将混合气态燃料(80)喷射到燃烧区中，其中喷嘴接收包括预定量的第一气态燃料(76)和预定量的第二气态燃料(78)的混合气态燃料(80)，并且第一气态燃料的改进沃泊指数(MWI)高于第二气态燃料的MWI，第一气态燃料的燃料反应性低于第二气态燃料的燃料反应性。

摘要： 本实用新型提供了一种燃烧合成设备的进氮气装置，包括炉体内衬、水套和通气管，所述炉体内衬和所述水套直接相连形成闭合空间，所述闭合空间内设置有冷却水，所述炉体内衬和所述水套镶套式连接，形成镶套孔，所述通气管通过所述镶套孔直接与所述炉体内衬固定相连。本实用新型所提供的燃烧合成设备的进氮气装置，通气管直接与内衬相连，而不与水套接触，大大降低了开焊可能。可以有效减少停产检修次数，大大提高生产效率。