电石渣

摘要： 研究了将电石渣与粉煤灰2种工业固废作为稳定材料替代石灰改良土使用,通过无侧限抗压强度试验确定出最佳电粉比,并对掺量为2%、4%、6%、8%、10%和12%的电石渣粉煤灰改良土的力学性能进行了室内试验,与4%水泥改良土进行了对比研究。研究结果表明:电石渣粉煤灰的最佳掺配比例为20∶80,推荐电石渣粉煤灰改良土的最佳配合比为8∶32∶60。该研究结果对类似工程有借鉴意义。

摘要： 电石渣是以电石为原料,与水反应生成乙炔气后剩余的富含氢氧化钙的工业废渣。若电石渣直接堆放或填埋,不仅占用大量土地资源并使土地盐碱化,而且严重污染环境且危害人体健康。本文总结了提纯电石渣的化学及物理方法,为电石渣在化工、建材、环保等领域的应用生产出品质优良的高附加值产品提供了依据。

摘要： 为实现工业废渣综合利用,提高资源利用率,通过重型击实试验、加州承载比(California BearingRatio,CBR)试验、无侧限抗压强度试验、弯拉强度试验等室内试验以及现场应用,研究矿渣-炉渣-电石渣稳定粉黏土作为路基填料的适用性。结果表明:当矿渣、炉渣、电石渣的配比为8∶3∶4,三渣总掺量为15%时,最佳含水率为14.1%,最大干密度为1.89g/cm^(3),CBR为36.7%;随着三渣总掺量的增加,其稳定粉黏土7d无侧限抗压强度呈二次函数非线性增大,在掺量为25%时可达到2.78MPa,与掺量为4.5%的42.5#普通硅酸盐水泥稳定粉黏土强度相当;同一掺量和配比下,三渣稳定粉黏土90d弯拉强度与7d无侧限抗压强度符合指数函数变化规律;三渣稳定粉黏土路基试验路段的压实度、弯沉等技术指标检测结果均满足相关规范要求,其综合成本仅为原换填风积沙的40%。因此,推荐矿渣、炉渣、电石渣三者的配比为8∶3∶4,以此稳定粉黏土填筑路基,既可提升路基的路用性能,又能实现废渣与粉黏土综合利用的目的。

摘要： 研究了复合改性剂(水库底泥+电石渣)高温改性处理对钢渣物相、结构、性能的影响,结合X射线荧光光谱(XRF)、X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)和粒度分析等测试方法,对原料的物化性质、改性钢渣的矿物组成、微观结构、安定性和胶凝性能进行了分析。结果表明,高温改性后的钢渣中出现了透辉石(CMS_(2))、镁铁尖晶石(MgFe_(2)O_(4))、钙铝黄长石(C_(2)AS)、铝酸三钙(C_(3)A)、磁铁矿(Fe_(3)O_(4))等新矿物相;高温处理促使钢渣中的FeO-MgO-MnO固熔体(RO相)分解,其中的FeO转化为Fe_(3)O_(4);钢渣的高温改性提升了钢渣的胶凝活性,有效地降低了钢渣中f-CaO和f-MgO的含量,当复合改性剂掺量为20%(质量分数,其中水库底泥与电石渣的质量比为3∶1)、处理温度为1150°C时,改性钢渣的28 d活性指数较原钢渣提高了12.2%,达到82.4%,符合GB/T 20491-2017《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》中一级钢渣粉的活性指数(不低于80%)要求,原钢渣中f-CaO和f-MgO的质量分数分别降至1.21%和1.98%。

摘要： 电石渣作为一种工业废渣,其碱度较高,综合利用率较低。为了解决过量的电石渣,利用电石渣的强碱性,研究了电石渣对矿渣胶凝体系的碱激发性能。利用电石渣碳化反应可生成碳酸钙的特性,探索了不同碳化制度对电石渣碱激发矿渣胶凝体系的性能影响规律。结果表明:大掺量电石渣对矿渣胶凝材料有很好的碱激发效果,生成大量的C-(A)-S-H凝胶,而复掺粉煤灰和偏高岭土胶凝体系性能最佳;电石渣-矿渣复合胶凝体系经过不同碳化制度处理后,胶凝体系力学性能有效提升;使用CO_(2)气体作为外部碳化源,材料基体表层生成致密结构,基体力学性能提升;使用尿素作为内部碳化源,基体内部碳化均匀,胶凝体系力学性能提升。

摘要： 烧结烟气超低排放是当前中国大气污染控制的大势所趋。SO_(2)和NO_(x)是烧结烟气排放的主要污染物,粉煤灰和电石渣是工业排放的固体废弃物,难以有效回收及高值化利用。以经过改性的粉煤灰和电石渣混合物(FC)作为吸附载体,K_(2) O为活性组分,制备吸附剂K_(2) O/FC用于脱除烧结烟气中SO_(2)和NO_(x),通过BET分析、X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)/能量色散X射线光谱(EDS)等检测手段对吸附剂进行表征。实验结果表明,K_(2) O/FC具有良好的同时脱硫脱硝效果,K_(2) O负载量(以质量分数计)为6%的K_(2) O/FC(6%K_(2) O/FC)同时脱硫脱硝性能最佳,脱硫率超过90%和50%的时间分别持续11、63 min,脱硝率超过90%和50%的时间分别持续7、20 min。FC的脱硫率高于脱硝率,负载K_(2) O后减小了SO_(2)对脱硝的抑制作用,K_(2) O/FC的脱硫脱硝最终产物中,硫氮元素主要以SO_(3)^(2-)、SO_(4)^(2-)、NO_(3)^(-)等离子形式存在。

摘要： 搭建了鼓泡床碳酸化反应器,研究常温常压下电石渣直接液相碳酸化矿化封存CO_(2)的能力,揭示了重要操作参数表观气速、液固比和CO_(2)浓度对电石渣矿化封存CO_(2)能力和碳酸化效率的影响规律。同时构建响应面模型,分析各参数对电石渣碳酸化效率的影响强度,优化获得最大碳酸化效率及相应操作工况。结果表明,增加气速有利于钙离子溶解和CO_(2)吸收,但反应器中过高气速易导致气相通道效应,不利于气液充分接触。当液固比降低,溶液中钙离子浓度提高,更有利于碳酸化反应,但液固比过低会影响固液间传质。适当增加CO_(2)浓度有利于提高碳酸化效率,但CO_(2)浓度增至到一定值后,对碳酸化效率影响降低。响应面建模分析发现,各因素对碳酸化效率影响顺序为:液固比>CO_(2)浓度>表观气速。优化结果发现碳酸化效率最高为93.58%,工况为表观气速0.07m/s,液固比为8.26mL/g和CO_(2)体积分数为20.91%。研究可知,鼓泡床中常温常压下电石渣直接液相加速碳酸化反应,具有较大的CO_(2)固定量和高的碳酸化效率,实验结果为电石渣加速矿化封存CO_(2)技术的发展提供了基础数据。

摘要： 研究了电石渣矿化捕集铝电解烟气中二氧化碳的行为规律。考察了不同反应条件下碳酸钙产品的产率、成分、物相、形貌及粒径分析。结果表明,采用2 mol/L的氯化铵溶液对电石渣溶出预处理,溶出液CaCl_(2)浓度可达0.37 mol/L。利用电石渣溶出液进行脱碳,产品碳酸钙产量随搅拌转速、气体流量及CO_(2)浓度的增加而增加。碳酸钙产品纯度可达98.7%以上;产品中存在球霰型和方解型两种不同晶型的碳酸钙,无杂质峰存在;产品主要为微米球状,粒度D_(50)=14~24μm。

摘要： 钢渣和矿渣是常见的两种工业废渣,大量堆放且资源化利用困难。以钢渣粉和矿渣粉为基础材料,电石渣粉作为激发剂,可对淤泥质土进行固化处理。通过开展无侧限抗压强度试验,分析固化淤泥质土的强度特性和应力-应变关系,利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)等微观测试,探索电石渣激发钢渣-矿渣固化淤泥质土的作用机理。结果表明,电石渣粉质量掺量为6%时,电石渣-钢渣-矿渣固化淤泥质土无侧限抗压强度最大,28 d固化淤泥质土强度与同龄期水泥土相当,且具有较好的延性。电石渣可以提供碱性环境和大量钙离子,有效激发钢渣和矿渣的水化活性,促进C-S-H凝胶的大量生成,同时促进离子交换和团粒化作用,使固化淤泥质土强度显著提高。

摘要： 为解决工业生产中生成的工业废渣电石渣利用问题,本文进行了影响电石渣与冶金废水处理产物硫酸钙滤渣水分含量研究。结果表明:通过三因素五水平的正交实验确定了影响电石渣与冶金废水反应产物硫酸钙滤渣水分含量主要影响因素的主次为反应温度>溶液pH值>反应时间。在反应温度为10°C、pH为2.5、反应时间为3~5 h条件下反应产物硫酸钙滤渣水分含量最低。在此优化工艺条件下,产物硫酸钙滤渣水分含量达到商品化要求,具有应用可行性。

摘要： 陕西北元集团水泥有限公司是陕西北元化工集团有限公司的全资子公司,拥有两条3000t/d新型干法电石渣水泥生产线,是北元集团的循环经济产业链的末端企业,主要消化利用化工分公司年产110万吨/年PVC生产过程中所产生的电石渣,一线工艺系统为三级预热器,长期以来存在结大块,黄料、黄心多的情况,严重影响水泥流动度及外加剂适应性的问题,甚至出现无法从搅拌罐内倒出混凝土的严重现象,对北元水泥品牌效益影响较大,严重影响水泥产品质量的提升.为此,通过探讨公司影响电石渣制水泥净浆流动度变化的相关因素,对改善水泥性能,提高水泥混凝土适应性有着重大的意义,同时可以给予混凝土的配比提高依据.针对本公司生产的PO42.5水泥混凝土适应性差的问题,从不同角度进行改进研究,解决了水泥需水量高、流动性差的问题.

摘要： 在水泥窑协调处置电石渣生产水泥过程中,为了安全生产,需要对电石渣的危害有足够的认识.一起较大的电石渣圆库闪爆生产安全事故提醒,水泥窑协同处置电石渣生产水泥过程中,要严把原料质量关,做好安全管理,具体为:确保电石渣原料的电石残留合格;保证电石渣圆库的库内通风;电石渣输送和储存的防水;随时监测乙炔气体浓度;防火防静电;泄压装置保持完好.

摘要： 从热量、原料、碳排放及总成本方面对电石渣代替石灰石制备氧化钙的可行性进行了分析.热力学分析结果表明:利用碳酸钙及电石渣(氢氧化钙)分解制备氧化钙的反应热均随反应温度的升高而减少,而其物料从常温吸热升温至反应完成所需的总热量均随反应温度的升高而增大,且电石渣的水含量对其分解制备氧化钙所需的热量影响较大,进而影响电石渣制备氧化钙的总成本.

摘要： 阐述了电石渣在化工、建材、环保、涂料等领域的应用.解决电石渣综合利用问题,实现真正意义的"变废为宝"任重而道远.电石渣综合利用应因地制宜，选取适合企业或企业所处区域环境的处理工艺，在保证社会效益的前提下取得一定的经济效益。

摘要： 为抑制钙基吸收剂在多次循环煅烧/碳酸化中吸收量的衰减速率,本文以电石渣作为钙源,白云石作为镁源及钙源,通过溶液燃烧法制备了CaO/MgO复合吸收剂,并研究了CaO/MgO质量比、生物柴油副产物的添加和水蒸气气氛对复合吸收剂CO2吸收性能的影响,研究发现由于CaO/MgO复合吸收剂在多次循环煅烧/碳酸化之后孔隙结构、比表面积与比孔容特性保持较好,使复合吸收剂的CO2吸收量在10次循环后比电石渣高57％,且具有更低的吸收量衰减速率.

摘要： 本文介绍了以工业废料电石渣为催化剂,使甲醛聚合成糖类处理含醛污水的方法,该方法具有反应迅速,简便易行,甲醛去除彻底的特点,利用本园区的工业生产废料电石渣,变废为宝,处理成本极低,产生的废渣还可以再次利用,产生的糖类对微生物的毒害较小,故对后续的污水处理不会造成影响,且电石渣作为催化剂不与水中其他物质发生反应,避免产生新的杂质,减少了浪费.

摘要： 电石渣是化工生产的工业废物,主要成分是Ca(OH)2.本文以河南一水硬铝石矿为研究对象,研究了电石渣代替石灰对其溶出性能的影响,结果表明,当电石渣添加量小于16％时,溶出赤泥铝硅比随着电石渣添加量的增加而降低;当电石渣含量＞16％时,溶出赤泥铝硅比随电石渣含量增加而增加.在电石渣试验添加范围内,溶出赤泥钠硅比随电石渣含量不断增加而下降,是由于电石渣中的氧化钙替代了钠硅渣中的氧化钠的结果.

摘要： 本文以高掺量电石渣替代石灰石生产水泥企业为实例,结合生产记录和能耗统计,通过对烧成系统的热工计算和热工标定两种手段,对工厂现有的电石渣烧成系统和烘干破碎系统进行了分析诊断.分析结果表明,由于补燃炉与水泥生产系统的工艺衔接缺陷及补燃炉系统漏风严重,造成煤耗偏高,本文通过工艺优化分析,提出了新的烘干破碎机取热工艺技术方案并成功实施,可实现节约实物煤5.5kg/t熟料,年节约原煤4538吨,年创造经济效益227万元.该技术的提出为电石渣生产水泥生产线节能降耗提供了技术手段.

摘要： 以12.5万t/a乙炔清净工段为例,介绍了浓硫酸清净乙炔工艺,并采用Aspen Plus对该过程模拟优化,确定了预碱洗塔操作压力为185kPa,冷却塔塔顶控制温度为9°C,浓硫酸流量为650kg/h,碱液流量为600kg/h.针对工艺中产生的废硫酸难处理的问题,提出了电石渣中和处理废硫酸方案,为企业带来了经济效益和环保效益.

摘要： 公司现有两台2×125MW湿冷机组,采用两炉一塔循环流化床半干法脱硫,年产脱硫灰约2万吨,需支付一定的费用进行处置.同时有两台2×330MW空冷机组,采用一炉一塔电石渣-石膏湿法脱硫,年消耗电石渣约2万吨.本项目利用半干法脱硫产物脱硫灰(残余钙含量),将其和电石渣合理掺配作为湿法脱硫剂,既解决干法脱硫灰处置问题,又降低湿法脱硫剂成本.

摘要： 一种电石渣的改性方法，制备改性电石渣的原料和配比为：100kg干电石渣配重量百分比浓度为60%～86%的废硫酸66～118kg，自来水0～44kg。工艺流程为电石渣→晾干→破碎→计量→酸化→陈放→干燥→改性电石渣。将改性后的电石渣替代天然石膏磨制水泥时，改性电石渣掺量为水泥原料总重的6%～8%之间的水泥性能较好。由于改性电石渣兼具有硫酸盐和碱性激发剂的双重作用，制造水泥时加入改性电石渣会获得较高的早期和后期强度，相对缩短复合水泥的终凝时间，并减少水泥生产对天然石膏的依赖，降低电石渣对环境的污染，明显节约资源和能源。

摘要： 本发明涉及电石渣浆液的制造设备、制备方法及电石渣浆液，包括依次连接的螺旋给料器、配浆池、砂水分离器、一级旋流站、二级旋流站和细浆存储池；干渣料经螺旋给料器进入配浆池中，经配浆池搅拌混合后的粗渣桨液进入砂水分离器，砂水分离器去除大颗粒杂质后经渣浆泵送至一级旋流站，一级旋流站处理后的浆液经泵送至二级旋流站提浓；二级旋流站处理后的浓度符合要求的细浆自流进入细浆存储池。本发明通过一级旋流站可控制浆液内固形物的粒径，将不合格固形物排除系统，通过二级旋流站可控制浆液的浓度，继而可提高电石渣浆液的质量，继而满足脱硫塔内喷头对浆液内固形物粒径的要求，能减少系统设备磨损及喷头易堵塞等问题。

摘要： 本发明涉及循环流化床脱硫领域，具体涉及一种循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂、改性电石渣及其制备方法。上述循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂包括：质量百分含量为1～35％粘结剂，质量百分含量为1～35％分散剂，以及余量的含铈稀土催化剂。采用本发明提供的循环流化床锅炉脱硫用电石渣改性剂和改性电石渣能够克服以往电石渣应用于循环流化床锅炉脱硫弊端，脱硫效率较高，实现了资源的二次利用，提高循环流化床锅炉效率并降低受热面管材的磨损；与传统循环流化床锅炉燃烧脱硫剂石灰石相比，脱硫治理费用降低。

摘要： 本发明公开了一种电石渣脱硫工艺中去除电石渣浆液中还原性物质的方法及系统，所述的电石渣脱硫工艺采用电石渣浆液作为脱硫剂随循环浆液在脱硫吸收塔内循环，以对烟气进行脱硫，所述的方法包括如下步骤：在将所述电石渣浆液加入所述循环浆液的同时还在循环浆液内加入双氧水，用以氧化电石渣浆液中的还原性物质。本发明将双氧水和电石渣浆液一起加入循环浆液中，在与循环浆液充分接触混合的过程中，利用双氧水氧化电石渣浆液中溶于水中的还原性物质，还原性物质预先被双氧水氧化后，可以避免其与脱硫产物亚硫酸钙接触并包裹在亚硫酸钙表面，导致亚硫酸钙氧化时间过长甚至无法氧化的现象发生；从而，本发明可以提高脱硫后浆液的氧化效率。

摘要： 本发明涉及一种由电石渣制备电石渣水泥的方法，该方法包括以下步骤：将电石渣在回转窑外部进行脱水干燥；将镍铁渣、砂岩、粉煤灰和电石渣进行混合成混合料；将混合料挤压、粉磨之后采用干磨干烧工艺进行煅烧制备得到水泥熟料，水泥熟料与缓凝剂混合粉磨得到电石渣水泥。因此，本发明的电石渣制备电石渣水泥的方法中采用电石渣替代石灰石制备电石渣水泥，能够降低能耗，提高生产效率。

摘要： 一种电石渣的改性方法，制备改性电石渣的原料和配比为：100kg干电石渣配重量百分比浓度为60％～86％的废硫酸66～118kg，自来水0～44kg。工艺流程为电石渣－→晾干－→破碎－→计量－→酸化－→陈放－→干燥－→改性电石渣。将改性后的电石渣替代天然石膏磨制水泥时，改性电石渣掺量为水泥原料总重的6％～8％之间的水泥性能较好。由于改性电石渣兼具有硫酸盐和碱性激发剂的双重作用，制造水泥时加入改性电石渣会获得较高的早期和后期强度，相对缩短复合水泥的终凝时间，并减少水泥生产对天然石膏的依赖，降低电石渣对环境的污染，明显节约资源和能源。

摘要： 本发明涉及一种循环利用电石渣生产电石的方法，属于电石渣的资源化利用领域，该方法主要包括以下步骤：(1)将干法乙炔产生的电石渣震动筛分，去除较大的颗粒及杂质；(2)对步骤(1)处理后得到的电石渣进一步烘干，防止在后续步骤中出现团聚现象；(3)对步骤(2)处理后得到的电石渣进行电磁除杂，获得硅铁；(4)对步骤(3)处理后得到的电石渣进行旋风分离；(5)利用布袋除尘器捕获步骤(4)中从排气管排出的粒径较小的电石渣；(6)对步骤(5)处理后得到的电石渣进行高温煅烧；(7)对步骤(6)处理后得到的电石渣挤压造粒成球；(8)将步骤(7)处理后的电石渣用于生产电石的原料制乙炔。本方法工艺简单，在循环利用电石渣的同时也可获得硅铁副产品，提高了经济效益，同时，循环利用电石渣可以减少乙炔生产对石灰石的依赖，减少电石渣对环境的危害。

摘要： 本实用新型公开了一种电石渣脱硫工艺中去除电石渣浆液中还原性物质的系统，所述的电石渣脱硫工艺包括脱硫吸收塔、循环管以及循环泵，循环管的入口与脱硫吸收塔的下部连通，出口与布置在脱硫吸收塔顶部内的浆液喷嘴连通，循环泵用于驱使循环浆液由循环管入口一端向出口一端流动，所述的系统包括电石渣浆液管路和双氧水管路，电石渣浆液管路和双氧水管路分别用于向循环管内加入电石渣浆液和双氧水。将双氧水和电石渣浆液一起加入循环浆液中，在与循环浆液充分接触混合的过程中，利用双氧水氧化电石渣浆液中溶于水的还原性物质，从而可以避免还原性物质与脱硫产物亚硫酸钙接触并包裹在其表面，导致亚硫酸钙氧化时间过长甚至无法氧化的现象发生。