纵裂

摘要： 结合包钢宽板铸机设备和工艺特点,通过对高强钢化学成分、结晶器水量、结晶器锥度、保护渣和生产组织的分析,找出了包钢宽厚板高强钢纵裂产生的原因,并制定了优化生产组织、适当加大结晶器锥度、减少结晶器水量和优化炉次间换包操作等控制措施,从而使高强钢纵裂情况有了明显改善.结果表明,严格的质量控制措施是克服高强钢纵向裂纹的关键因素.

摘要： 研究了 1.5％～2.5％Al的20Mn23AlV钢200 mm×1 260 mm铸坯表面纵裂纹产生机理.结果表明:20Mn23AlV表面纵裂纹与结晶器保护渣变性有关.保护渣渣中加入5.49％的Li2O大幅提高了该钢种浇注过程保护渣理化指标的稳定性,且有利于将该钢种连铸坯表面纵裂发生几率由23.8％降至0.3％以下.

摘要： 中碳高铝钢由于铝元素含量高,其包晶反应及渣钢反应均很强烈,导致铸坯表面缺陷多发,经常出现纵裂、凹陷等缺陷。针对这些缺陷,从中碳高铝钢钢种成分出发,研究了钢种的包晶反应特性及裂纹敏感性。在此基础上,结合钢渣反应,对现有保护渣及连铸工艺进行了优化。工业生产实践表明,优化后的保护渣及相关连铸工艺参数,能有效控制中碳高铝表面缺陷的产生,避免纵裂及凹陷等缺陷的发生。

摘要： 在使用立弯式连铸机对Mn13钢种进行生产时,存在铸坯纵裂、中心偏析等问题,针对此情况,进行了钢种凝固特性研究。通过优化一冷、二冷和保护渣工艺,解决了铸坯纵裂问题;通过优化凝固末端电磁搅拌和动态轻压下工艺,解决了中心偏析问题;通过规范开浇和封顶操作,避免了连铸生产事故。最终成功开发出立弯式连铸机生产Mn13钢种的工艺技术。

摘要： 借助金相、扫描电镜能谱分析等相关理化试验方法对高强钢冷轧卷出现的"黑线"缺陷进行了分析,证实冷轧卷"黑线"缺陷是由连铸坯纵裂引起的.通过采取对钢中碳含量、结晶器保护渣、冷却水、锥度的优化调整等措施,连铸坯的纵裂率由原来的21％降至1.6％.冷轧卷"黑线"缺陷得到了良好控制.

摘要： 某厂生产180 mm×180 mm断面2205钢种方坯时,在浇次第一炉铸坯R角处断续出现纵裂,初步确定缺陷形成原因及影响因素.通过控制中间包过热度、更换结晶器铜管形式以及规范操作,有效控制铸坯R角处纵裂缺陷.

摘要： 为保证82B高碳钢的生产效率,提高82B高碳钢的成钢率,对高碳钢82B纵裂形成原因及连铸工艺优化方法进行研究.首先需要确定82B高碳钢材料中的化学元素在高温条件下对钢铁锻铸造成的影响,并判断碳元素、硫元素、硅元素的质量分数与纵裂现象产生的概率之间的函数关系,然后分析连铸工艺对82B高碳钢纵裂现象造成的影响.

摘要： 纵裂是连铸生产过程中的常见缺陷,特别是对于中碳微合金钢种,严重时可能发生漏钢.对宝钢股份炼钢厂1930连铸生产中出现的表面纵裂缺陷进行跟踪、统计和分析,对生产过程中钢水中间包过热度高和拉速低出现纵裂较多的现象进行了分析.结合不同钢种成分,就避开包晶范围、合适Mn/S比的进行了分析和试验.分析了改变结晶器铜板水槽深度提高铜板表面温度、铸机状态扇形段二冷对纵裂的影响、对不同碱度的保护渣进行了试验和研究.在生产实践中采取了避开包晶碳范围和合适的Mn/S比、较低的过热度、较高碱度的保护渣、改善结晶器一冷采用缓冷、良好的铸机状态和合适的二冷制度,在操作过程中结晶器液面控制稳定、浸入式水口合适的插入深度和对中、保护渣的均匀流入、合理的升速制度等,对裂纹敏感性钢种的纵裂发生率改善有较好的效果.述措施的实施,使得纵裂发生率得到有效控制,板坯纵裂报废和纵裂漏钢大幅度降低.

摘要： 本文简要分析了广州珠江钢铁公司SCP连铸薄板坯表面纵裂生产原因,介绍了珠钢对薄板坯表面纵裂的控制措施和取得的效果.

摘要： 本文从钢水成分、浇注条件、结晶器锥度等方面分析了首钢连铸矩形坯的纵裂原因,并提出了防止该缺陷的有效措施.

摘要： 本文将着重介绍小方坯连铸,低碳钢纵裂漏钢的机理,以及采用各种有效的技术措施来减少连铸低碳钢纵裂漏钢.

摘要： 根据宝钢连铸大生产实践，统计分析了连铸板坯发生纵裂的原因，影响板坯纵裂的主要因素有钢的成份、过热度、拉速、断面、保护渣等，通过采取一定的措施，使连铸坯纵裂指数有一定的改善。

摘要： 针对攀钢连铸Q235G等包晶钢生产中出现的铸坯表面裂纹问题，在调查分析裂纹特征及其产生原因的基础上，通过对保护渣结晶特性的研究，开发出了低碱度(CaO/SiO2＜1.0)、高结晶率的新型包晶钢用连铸保护渣。工业试验表明，研制的保护渣具有良好的使用效果，所浇铸坯表面质量优良，铸坯裂纹较少，表面角横裂发生率降低到4.19％，纵裂发生率为3.42％，且保护渣润滑作用良好，未发生漏钢事故。

摘要： 本文详细地分析了珠钢CSP连铸薄板坯表面纵向裂纹形成的原因,介绍了珠钢对薄板坯表面纵裂的控制措施和取得的效果.

摘要： 主要阐述了板坯连铸机结晶器在连铸生产实践中的应用,通过调整结晶器的宽度、锥度、冷却水、保护渣以及结晶器流畅等参数和特性,达到提高板坯质量和减少漏钢的作用.

摘要： 主要阐述了板坯连铸机结晶器在连铸生产实践中的应用,通过调整结晶器的宽度、锥度、冷却水、保护渣以及结晶器流畅等参数和特性,达到提高板坯质量和减少漏钢的作用.

摘要： 主要阐述了板坯连铸机结晶器在连铸生产实践中的应用,通过调整结晶器的宽度、锥度、冷却水、保护渣以及结晶器流畅等参数和特性,达到提高板坯质量和减少漏钢的作用.

摘要： 一种基于支持向量机SVM分类的连铸坯纵裂纹预测方法，属于钢铁冶金连铸检测技术领域。该方法分别提取纵裂纹和正常工况下温度的典型特征，构成温度典型特征样本库；利用支持向量机算法对特征样本库进行多轮训练和测试，得到最优SVM分类预测模型；利用最优SVM分类预测模型对在线实时温度的特征样本进行分类，以此预测连铸坯纵裂纹。本发明分别提取对纵裂纹温度较为敏感的第一、二排热电偶温度的典型变化特征，利用SVM分类方法对典型特征温度变化特征样本库进行训练和测试，最终得到最优的SVM分类预测模型，进而对在线实时温度进行预测，具有良好的鲁棒性和预测准确率，对提高铸坯质量和得到无缺陷铸坯具有重要意义。

摘要： 一种采用逻辑回归分类预测连铸坯纵裂纹的方法，属于钢铁冶金连铸检测技术领域。该方法对纵裂纹和正常工况下的温度数据进行时序处理得到温度时序样本库；利用逻辑回归分类算法对温度时序样本库进行训练和测试，得到逻辑回归分类的对应的最佳分类决策函数；利用上述决策函数对在线测量的实时温度数据进行预测，判定其是否属于纵裂纹。本发明从时间和空间的双重角度提取、融合原始温度数据的温度及其变化率特征，利用逻辑回归分类模型对温度时序样本库进行训练和测试，最终得到最佳的逻辑回归分类决策函数对在线实时温度进行预测，具有实时性强、检测效率高的优点，可大大提高现场操作人员的纵裂纹识别效率和准确性。

摘要： 本发明公开了一种降低超高碳钢铸坯纵裂发生率的方法，所述方法包括：将超高碳钢的出钢钢液进行LF精炼，获得第一精炼钢液，其中，所述第一精炼钢液的过热度为10～12°C，所述第一精炼钢液中的氢含量以百万分比浓度计为H＜4ppm；将所述第一精炼钢液进行RH精炼，获得第二精炼钢液；将所述第二精炼钢液进行连铸，获得纵裂改善的超高碳钢铸坯，所述连铸中加入保护渣，所述保护渣满足如下条件：碱度0.95～1.05、粘度0.09～0.15、熔化温度900～980°C。本发明通过控制LF精炼后钢液的过热度和H含量，以及控制保护渣的碱度、粘度和熔化温度，最终降低了超高碳钢铸坯纵裂发生率。

摘要： 本发明公开了一种纵裂敏感钢锭免退火温装连续炉的锻制圆钢方法，其特征在于，采用六步法，来达到5T较大钢锭不纵裂，锻为直径230～330mm的圆钢不纵裂；所述六步法依次包括：钢锭带模进入保温坑→红脱模→冒口热修→加热→锻造→退火工艺步骤。本发明公开的纵裂敏感钢锭免退火温装连续炉的锻制圆钢方法当锻造车间只有连续加热炉时，可以省去钢锭退火，避免了钢锭纵裂，也避免了锻圆纵裂，成材率达到了91％以上，比传统工艺路线成本低，生产周期短，经济效益显著。且该方法操作控制方便，生产效率高，能耗低，适合连续工业化生产应用。

摘要： 本发明提供了一种预防板坯连铸机起步过程产生纵裂纹及粘结漏钢的工艺方法，所述预防板坯连铸机起步过程产生纵裂纹及粘结漏钢的工艺方法包括：中包出苗完成后启动拉速，通过计算机自动控制程序，拉速自动设定0.28m/min，在此拉速条件下保持2分钟，期间中包工检查结晶器内结冷钢的情况，2分钟后，计算机控制每隔30秒拉速提升0.03m/min，当拉速达到0.70m/min后，终止自动控制拉速，改为手动控制，然后以每40秒提升0.03m/min幅度将拉速提升到正常工作拉速。本发明使起机炉铸坯纵裂缺陷及粘结漏钢报警率都大大降低。

摘要： 本发明提供了一种预防板坯连铸机异钢种切换过程表面纵裂纹及角部横裂纹产生的方法，所述预防板坯连铸机异钢种切换过程表面纵裂纹及角部横裂纹产生的方法包括：控制异钢种切换的C含量在0.05～0.19％；不同C含量的钢种切换保护渣后开始调整一冷的水量；控制铸机工作拉速为1.15～1.75m/min。通过本发明在异钢种切换过程中的使用，板坯纵裂纹及横裂纹缺陷都大幅度降低，最大限度的实现了稳定、优质、高效生产。

摘要： 本发明公开了一种控制连铸开浇板坯纵裂的方法，属于连铸板坯技术领域，S1、将结晶器窄面结晶器水流量下调30‑60L/min将结晶器宽面结晶器水流量下调420‑630L/min根据结晶器热流密度公式q＝wc△T/S，结合结晶器进出水温差计算出窄面与宽面热流密度，建立数据库，从数据库中选择窄侧与宽面热流密度比在0.8～1.0MW/m2的数据；S2、将结晶器进水温度控制在35～37°C；S3、采用专用开浇保护渣，专用开浇保护渣的碱度范围是1.2～1.4，熔点范围是1000～1100°C；S4、控制开浇时浸入式水口插入深度范围是140～180mm。

摘要： 本发明公开了一种连铸纵裂纹漏钢判定方法，铸坯漏钢后，采用本发明连铸纵裂纹漏钢判定方法，通过结晶器铜板温度场分析、结晶器内残坯状态分析、漏点上部坯壳分析、漏点形貌分析(包括漏钢点残钢覆盖的清除，漏钢坯壳表层凝固组织分析)和漏点下部铸坯表面质量分析，能够准确地判定纵裂纹漏钢，解决了连铸纵裂纹漏钢识别难度大的问题，为后续连铸工艺的改进提供有效支撑。

摘要： 本发明公开了一种铸坯表面纵裂纹确定方法、装置、设备和介质，包括：在铸坯连铸过程中，获取连铸结晶器铜板上的多个温度监测点中各个温度监测点的温度曲线；多个温度监测点在连铸结晶器铜板上呈矩阵排列；针对多个温度监测点中在竖直方向上相邻的两个目标温度监测点对应的两个目标温度曲线，确定两个目标温度曲线是否在同一时间段内均出现目标波谷；当两个目标温度曲线在同一时间段内均出现目标波谷时，确定铸坯在两个目标温度监测点的预设范围内出现纵裂纹。本申请能够快速发现裂纹的存在，提高裂纹监测的实时性，及时避免或减少裂纹对后续冶炼工艺造成的负面影响。

摘要： 本发明公开了一种铸坯纵裂纹的预测方法和装置，所述方法包括：获取结晶器铜板目标预测位置的至少三组温度数据，每组所述温度数据至少包括两个温度值，每个所述温度值对应不同的采集时间；根据所述采集时间和所述温度数据的温度值，对应获得相邻组的时间偏移和各组的温度偏差；若所述温度偏差和所述时间偏移满足预设条件，则确定所述目标预测位置存在纵裂纹。本发明在铸坯的目标预测位置获取至少三组温度数据和采集时间，以确定目标预测位置是否重复出现凹陷形貌，温度偏差和时间偏移满足预设条件后，确定目标预测位置存在纵裂纹，进而达到对目标预测位置纵裂纹的准确预测。