超低碳钢

摘要： 针对某钢厂生产的IF钢,对头坯的表面质量、皮下气泡、中心疏松、中心偏析、氧氮含量和夹杂物进行研究,并对头坯轧制缺陷进行跟踪和采用火焰扒皮处理。研究结果表明:头坯表面质量和皮下气泡均随着铸坯长度的增加而逐步改善;内部质量中心疏松级别在铸坯长度1 m处存在超标现象,而中心偏析未见异常;氧和氮含量均沿铸坯长度的增加呈降低趋势;夹杂物主要为Al_(2)O_(3)、TiN和Al_(2)O_(3)-TiN复合夹杂物,其数量随着铸坯长度的增加而逐渐减少;在头坯1 m处存在Al_(2)O_(3)-MgO-CaO大型复合夹杂物;头坯轧制缺陷主要为脱氧产物Al_(2)O_(3)类和结晶器液位波动卷渣类的皮下夹杂缺陷;火焰扒皮处理可以有效提高头坯质量。

摘要： 通过研究转炉脱碳理论,确定了包含转炉底吹、留渣、过程枪位、加料、供氧与终点判断的XM06BA转炉终点碳稳定性控制模式,使得XM06BA转炉终点碳含量全部控制在0.05%以下,精炼成品碳含量全部控制在0.055%以下,全部为内控合格品。

摘要： 通过强化洗罐操作、规范RH真空系统稳定运行、调整RH脱碳工艺参数及细化吹氧升温操作等措施,使RH终点碳值及稳定性均有较大的提升,精炼RH处理后[C]≤13ppm的比例由25%提高到54.8%.

摘要： 超低碳钢终点氧含量直接关系到后续工艺处理及最终产品质量.包钢金属制造公司对转炉冶炼过程底吹、副枪模型系统计算参数进行了优化,提高了冶炼过程底吹供气强度,加强底吹对熔池搅拌,同时针对超低碳钢制定了底吹供气模式.结果表明,采取以上工艺,能够降低终点氧含量,提高超低碳钢终点碳含量、温度、氧含量命中率,为后续工序提供较好的钢水条件.

摘要： 以低碳钢和超低碳钢连铸板坯皮下的凝固钩结构为研究对象,呈现了凝固钩的典型特征形貌,发现了凝固钩捕获气泡和夹杂物的现象,得到了振痕与夹杂物的位置关系,通过试验和数值模拟的方法对比了不同浇铸参数对凝固钩深度的影响,并拟合得到了计算凝固钩深度的回归公式.结果表明:凝固钩主要存在完整叶状、弯曲型、双凝固钩型及熔断型等类型;凝固钩对大于20 μm夹杂物的捕获能力更为显著;凝固钩的深度主要分布在距连铸坯表面3.0 mm以下,通过增大拉速、提高浇铸过热度、施加电磁制动、减小冷却水流量等措施,可以减小连铸坯皮下的凝固钩深度,从而改善连铸坯的表层质量.

摘要： 针对超低碳钢冷轧边部缺陷问题,分析了其产生的原因,确定了中间坯温降、边部温降以及压下率、精轧立辊轧制力等工艺参数是边部缺陷产生的主要影响因素.通过安装粗轧机入、出口气喷和立辊挡水板装置,调整压下率和导尺开口度等热轧工艺参数,解决了超低碳边部质量问题.

摘要： 唐钢新区2050产线生产的超低碳热轧钢带边部频繁出现"线"状缺陷,该缺陷在后续冷轧加工过程中很容易造成冷轧和断带事故.本文对超低碳热轧钢带边部线状缺陷宏观样貌进行了描述,通过生产过程试验分析、缺陷位置断面的显微分析以及缺陷部位电镜扫描和能谱分析,确定了超低碳钢热轧钢带边部线状缺陷在轧线上产生的部位和产生的原因,并给出了具体的解决措施.通过提高坯料出炉温度、减少中间坯角部过程温降等措施,降低了中间坯料角部"翻边"和热轧钢带边部线状缺陷的产生的可能性.

摘要： 针对河钢邯钢邯宝板坯连铸机浇注超低碳钢时产生的结晶器液面波动,系统分析了其影响因素.根据液面波动特点,通过提高钢水洁净度、降低钢水过热度、优化浸入式水口插入深度、合理控制中间包吹氩量等措施,连铸可浇性明显改善,超低碳钢结晶器液面波动得到稳定控制,热轧卷翘皮、夹杂缺陷比例由1.38％降低到0.43％.

摘要： 马钢四钢轧300 t转炉底吹系统改造后,在炉役的前1000炉冶炼超低碳钢转炉终点碳氧积均值达到了0.0013.为了验证碳氧积的真实性,通过对此炉役同期生产的67炉超低碳钢转炉终点钢水及不脱氧出钢后钢包内钢水的碳、氧进行取样验证、转炉吹炼至平衡时烟气中CO浓度(体积含量)进行分析并通过理论计算,从理论上分析了在底吹惰性气体强度为0.12～0.20 m3/(min·t)时可以实现转炉终点碳氧积为0.0013.同时发现强底吹条件下生产超低碳钢,转炉出钢过程存在着降碳增氧的现象,且由于出钢过程的钢水温度下降,钢包钢水碳氧积均低于转炉终点碳氧积.

摘要： 某钢厂库区冷轧产品大面积锈蚀,初步分析判断库存大气环境有一定腐蚀性.利用大气挂片试验和扫描电镜微观分析方法对库存区的超低碳冷轧钢表面锈蚀进行研究,并同步监测库区大气环境参数.结果 表明:温湿的环境和较高的HCl含量是引起锈蚀的主要原因.通过针对性的技术改造,库存区的冷轧钢的锈蚀状况明显降低.

摘要： 为更快速准确检测超低碳钢中的碳含量,分别对影响直读光谱仪分析超低碳钢含量的因素制样方式、氩气流量与压力进行了研究,确定了最优条件,并将分析结果与红外碳硫仪分析的结果进行了对比,结果表明直读光谱仪分析超低碳是一种具有分析速度快、准确度与精度高的方法.

摘要： 研究超低碳钢冶炼过程中采用3钟不同改质工艺下钢包顶渣成分变化、钢水T[O]、冷轧表检仪钢卷表面夹杂缺陷个数,改质方式2控制RH进站CaO/AL2O3值为2.0,AL2O3为30％左右,转炉终渣至大包未渣T[Fe]降低8.9％,中间包钢水T[O]23ppm,冷轧表面缺陷最少,说明在转炉加大改质力度可以较好达到改质效果,改善钢水质量,满足高级别超低碳钢种的质量需求。

摘要： 对影响涟钢210转炉厂超低碳钢连铸中间包钢水全氧含量的几个工艺因素进行了分析,提出了在实际生产过程中实现中间包钢水T〔O〕≤30ppm的关键工艺参数,并将其运用实际生产过程进行了验证.

摘要： RH作为炉外精炼技术重要技术手段之一,在超低碳钢的生产中起着重要作用.目前,脱碳预报模型已广泛的应用于寻找RH精炼脱碳的最佳参数.本文以某钢厂IF钢生产为背景,研究了IF钢脱碳模型中不同压降模式对于钢液在脱碳终点中碳含量的影响.结果表明:采用“硬脱碳”模式,在脱碳终点时钢液中碳含量最低,达到了在较短时间内获得更低碳含量的目的.

摘要： RH在超低碳钢的冶炼中发挥着关键作用,RH冶炼过程良好的熔池搅拌,有利于快速脱碳,前人做过大量研究[1-5],邯钢在冶炼DC03超低碳铝镇净钢时采用RH轻脱碳处理工艺,与IF钢生产工艺相近,立足于现场取样和定量检测为基础,得到了RH脱碳过程的一些关键参数,并在实际冶炼中取得了较好效果,实现了DC03成品碳的稳定控制.

摘要： 研究铁水快速深脱硫技术,控制铁水入炉硫含量小于0.003％以下;以自动炼钢技术稳定控制转炉终点氧化性;RH真空快速脱碳技术,提高脱碳、脱氮效率,研究用碳脱氧减少铝脱氧技术实现钢水酸溶铝含量精确控制,连铸全程保护浇铸减少铝烧损等措施进一步提高钢水纯净度,最终实现了C≤15PPm、N≤35PPm的水平.

摘要： 文章介绍了目前超低碳钢冶炼在线测量新技术的原理及实际应用.结果表明在线超低碳测量技术的精度同红外分析精度基本一致.通过该技术的应用能节约处理时间,提高冶炼效率.超低碳钢的冶炼越来越普遍，碳含量的控制也越来越低，碳的过程控制及终点控制也就显得非常重要了，目前碳含量分析存在的主要问题是取样问题和分析问题。针对目前在碳含量分析上存在的主要问题，贺利氏公司开发的直接在线分析超低碳技术弥补了该项目的空白，该系统的投入运行，解决了超低碳钢生产上的“瓶颈”问题，提高了生产效率，同时提高了产品品质，是超低碳生产的质量保证。

摘要： IF钢连铸坯表层坯壳捕集夹杂物的行为对冷轧产品的表面质量危害较大.数值模拟分析了钩状坯壳的形成和演变过程.结果表明,模拟得到的钩状坯壳形貌与铸坯表层和漏钢坯壳的金相特征较为接近.在受冲刷作用影响较小的条件下,凝固钩在弯月面中形成以后,要经历熔化、变粗、生长、湮没等逐步演变的过程.数值模型预测浇注温度1550-1565°C、拉速1.1-1.7m·min-1条件下最终存留在坯壳中的凝固钩深度约为1.8-2.9mm,这与实际观察到的钩状坯壳最深的尺寸基本一致.

摘要： IF钢连铸坯表层坯壳捕集夹杂物的行为对冷轧产品的表面质量危害较大.数值模拟分析了钩状坯壳的形成和演变过程.结果表明,模拟得到的钩状坯壳形貌与铸坯表层和漏钢坯壳的金相特征较为接近.在受冲刷作用影响较小的条件下,凝固钩在弯月面中形成以后,要经历熔化、变粗、生长、湮没等逐步演变的过程.数值模型预测浇注温度1550-1565°C、拉速1.1-1.7m·min-1条件下最终存留在坯壳中的凝固钩深度约为1.8-2.9mm,这与实际观察到的钩状坯壳最深的尺寸基本一致.

摘要： IF钢连铸坯表层坯壳捕集夹杂物的行为对冷轧产品的表面质量危害较大.数值模拟分析了钩状坯壳的形成和演变过程.结果表明,模拟得到的钩状坯壳形貌与铸坯表层和漏钢坯壳的金相特征较为接近.在受冲刷作用影响较小的条件下,凝固钩在弯月面中形成以后,要经历熔化、变粗、生长、湮没等逐步演变的过程.数值模型预测浇注温度1550-1565°C、拉速1.1-1.7m·min-1条件下最终存留在坯壳中的凝固钩深度约为1.8-2.9mm,这与实际观察到的钩状坯壳最深的尺寸基本一致.

摘要： 本发明提供一种冶炼超低碳钢的方法以及连铸超低碳钢的方法，该方法包括：（1）使用转炉将硫含量小于0.015重量%的铁水或半钢进行初炼，然后将初炼得到的钢水出钢到钢包中；在出钢过程中加入碱度为4-5，SiO2含量≤20重量%的渣料；使得钢包渣中的FeO和MnO的总含量≤15重量%；所述转炉出钢温度为1600-1700°C，吹炼终点碳含量为0.04-0.06重量%，氧活度为0.03-0.07重量%；（2）将步骤（1）得到的钢水在真空条件下在RH真空装置中循环依次进行脱碳和脱氧合金化，脱碳的条件使得钢水中的碳含量在30ppm以下。通过本发明能够提高超低碳钢的钢水质量，保证稳定地、批量地生产C含量在30ppm以下，最深的脱碳达到小于6ppm的IF钢。

摘要： 本发明提供一种超低碳钢的制造方法，包括步骤：a.一次退火，退火温度为730～780°C，退火气氛为N

摘要： 超低碳钢的制备方法，该方法包括：将钢水进行预脱氧合金化、脱硫、调温处理、脱碳和合金微调；在将钢水进行调温处理之前，在钢包渣渣面加入Al含量占调渣剂总重量8-12％的调渣剂，使钢包渣中基于钢包渣的总重量，(FeO+MnO)含量为≤20重量％；并在脱碳和合金微调之后，将钢水在真空条件下循环，使得以钢的总重量为基准，钢中T[O]含量为0.0025-0.004重量％；将得到的钢水连续注入到结晶器中，并加入保护渣；将具有硬壳的钢水从结晶器的出口连续拉出，得到连铸坯，所述保护渣在1300°C时的粘度为0.2-0.3Pa·S，碱度为0.8-1.1，熔点为1040-1130°C；冷却结晶器使其宽面热流密度为1350-1416千瓦/平方米，窄面热流密度为1122-1174千瓦/平方米，结晶器窄面与宽面的热流比为0.8-0.85；连续拉出的拉速为0.8-1.3米/分钟。

摘要： 一种生产低碳钢和超低碳钢钢液温度与洁净度控制的方法，属于钢铁冶金领域。本发明在转炉出钢前在钢包中或出钢过程中，向钢液中加入铝粒、铝锭、铝合金等铝制品，使其与钢液中的氧反应放热提高钢水温度；同时降低炉渣氧化性；控制加入的铝使其全部与出钢钢液中氧反应且出钢后钢液中铝含量低于50×10‑6，生成的Al2O3在进入RH精炼前基本上浮去除。RH精炼时，当真空槽真空度低于20‑50kPa时，采用顶枪强制吹氧脱碳，保证RH脱碳效率；同时控制脱碳结束后钢中氧含量低于400×10‑6，保证RH精炼后钢水具有较高的洁净度。该方法可提高钢液温度，解决钢厂RH脱碳精炼过程中温度不足问题；同时较精确控制RH精炼强制脱碳氧气吹入量，控制并降低RH脱碳终点氧含量，提高钢液洁净度。

摘要： 本发明涉及钢铁冶金技术领域，涉及一种控制超低碳钢含碳量的方法及超低碳钢生产方法，要求在RH钢水出站时钢水质量百分数满足：≤0.003％，该方法具体包括以下步骤：转炉控制：S1.转炉带氧出钢：控制转炉终点碳含量≤0.05％，并在出钢前定氧，控制出钢氧含量在800～1200ppm之间；S2.转炉合金加入：在转炉出钢的过程中按照合金控制目标向钢水中加入除脱氧合金以外的部分合金；RH控制：S3.RH温度控制：根据钢种成分计算液相线温度，计算RH钢水理论进站温度，当RH钢水实际进站温度高于RH钢水理论进站温度，则在RH钢水进站后加入调温废钢对钢水进行调温至RH钢水理论进站温度；S4.RH真空处理：对钢水进行RH真空处理，待RH真空处理结束后，按照合金控制目标向钢水中加入脱氧合金。

摘要： 本发明提供一种冶炼超低碳钢的方法以及连铸超低碳钢的方法，该方法包括：（1）使用转炉将硫含量小于0.015重量%的铁水或半钢进行初炼，然后将初炼得到的钢水出钢到钢包中；在出钢过程中加入碱度为4-5，SiO2含量≤20重量%的渣料；使得钢包渣中的FeO和MnO的总含量≤15重量%；所述转炉出钢温度为1600-1700°C，吹炼终点碳含量为0.04-0.06重量%，氧活度为0.03-0.07重量%；（2）将步骤（1）得到的钢水在真空条件下在RH真空装置中循环依次进行脱碳和脱氧合金化，脱碳的条件使得钢水中的碳含量在30ppm以下。通过本发明能够提高超低碳钢的钢水质量，保证稳定地、批量地生产C含量在30ppm以下，最深的脱碳达到小于6ppm的IF钢。

摘要： 本发明提供一种超低碳钢的制造方法，包括步骤：a.一次退火，退火温度为730～780°C，退火气氛为N

摘要： 超低碳钢的制备方法，该方法包括：将钢水进行预脱氧合金化、脱硫、调温处理、脱碳和合金微调；在将钢水进行调温处理之前，在钢包渣渣面加入Al含量占调渣剂总重量8-12％的调渣剂，使钢包渣中基于钢包渣的总重量，(FeO+MnO)含量为≤20重量％；并在脱碳和合金微调之后，将钢水在真空条件下循环，使得以钢的总重量为基准，钢中T[O]含量为0.0025-0.004重量％；将得到的钢水连续注入到结晶器中，并加入保护渣；将具有硬壳的钢水从结晶器的出口连续拉出，得到连铸坯，所述保护渣在1300°C时的粘度为0.2-0.3Pa·S，碱度为0.8-1.1，熔点为1040-1130°C；冷却结晶器使其宽面热流密度为1350-1416千瓦/平方米，窄面热流密度为1122-1174千瓦/平方米，结晶器窄面与宽面的热流比为0.8-0.85；连续拉出的拉速为0.8-1.3米/分钟。

摘要： 一种生产低碳钢和超低碳钢钢液温度与洁净度控制的方法，属于钢铁冶金领域。本发明在转炉出钢前在钢包中或出钢过程中，向钢液中加入铝粒、铝锭、铝合金等铝制品，使其与钢液中的氧反应放热提高钢水温度；同时降低炉渣氧化性；控制加入的铝使其全部与出钢钢液中氧反应且出钢后钢液中铝含量低于50×10‑6，生成的Al2O3在进入RH精炼前基本上浮去除。RH精炼时，当真空槽真空度低于20‑50kPa时，采用顶枪强制吹氧脱碳，保证RH脱碳效率；同时控制脱碳结束后钢中氧含量低于400×10‑6，保证RH精炼后钢水具有较高的洁净度。该方法可提高钢液温度，解决钢厂RH脱碳精炼过程中温度不足问题；同时较精确控制RH精炼强制脱碳氧气吹入量，控制并降低RH脱碳终点氧含量，提高钢液洁净度。

摘要： 本实用新型公开了一种低碳钢或超低碳钢的钢渣处理装置，该钢渣处理装置包括转炉系统、接渣装置、破碎和冷却系统、地下料仓、输运装置、高位料仓，将转炉系统中冶炼低碳钢和超低碳钢产生的钢渣通过接渣装置、破碎和冷却系统、地下料仓、输运装置、高位料仓直接应用在中低碳钢造渣过程，达到降低渣料消耗、回收渣中无磁性氧化铁的目的，从而实现降低钢铁料消耗，实现钢渣的循环利用。