软氮化

摘要： 冷作模具成型压力大、应力状态复杂,在工业生产中常常伴随过度磨损、疲劳失效等问题出现,因此在Cr12模具钢表面进行了软氮化工艺处理基础上,对比分析了有无氮化处理对材料硬度、表面耐磨性的影响,探讨了氮化处理前后表面的摩擦磨损特性。结果表明:氮化处理后Cr12钢出现由白亮层(厚度约3μm)和扩散层(深度达20μm以上)组成的渗氮层,其中白亮层氮元素含量较高,而在扩散层氮元素沿深度方向呈递减分布;Cr12钢氮化前后表面平均维氏硬度由HV_(50)=504.8提高到HV_(50)=653.4,磨损量由42969.6μm^(3)减少到3068.1μm^(3),表明气体软氮化处理对Cr12钢表面硬度与耐磨性能均有显著提高;氮化处理的磨损表面以磨粒磨损为主,而未氮化处理磨损表面的疲劳剥落特征显著,并伴有强烈的氧化磨损现象。

摘要： 目的为解决挺住可靠性不足的问题,研究不同表面技术对提高可靠性的效果。方法采用软氮化、感应淬火和复合技术三种表面处理方法制备挺柱。利用显微硬度计、金相显微镜等对三种挺柱的组织、硬度进行了分析。利用SRV摩擦磨损试验机测试不同挺柱在干摩擦、富油、贫油条件下的摩擦系数,并通过体视显微镜和轮廓仪对磨损后的形貌和深度进行了分析。最后在发动机台架上进行1000h负载循环耐久试验,验证挺柱可靠性。结果氮化挺柱表层组织由0.006 mm厚的白亮层和0.2 mm厚的扩散层构成,硬化层薄,硬度过渡不平缓,且白亮层中含有大量疏松缺陷。感应淬火挺柱表层为2 mm厚的普通马氏体,硬化层深且硬度过渡平缓。复合强化挺柱表层由0.04 mm厚的含氮马氏体层和2 mm厚的普通马氏体组成,硬度过渡平缓且硬化层深。氮化与复合强化挺柱干摩擦和富油摩擦系数随磨损时间基本保持不变,干摩擦系数分别为0.56、0.54,富油摩擦系数均为0.174,表明两种挺柱都具有优良的抗粘着磨损与磨粒磨损性能。感应淬火挺柱干摩擦系数随磨损时间急剧增加,最大达0.95,此时因粘着抱死导致试验过早终止,富油摩擦系数稳定在0.164,表明其具有优良的抗磨粒磨损性能,但抗粘着磨损性能极差。此外,复合技术挺柱在台架耐久中的表现远优于氮化挺柱,表面未出现异常磨损及剥落,而氮化件表面剥落严重。结论复合技术可有效提升挺柱可靠性。

摘要： 针对某型号柴油进排气挺柱部件衬套软氮化后,因没有考虑其变形,而直接装配使用,造成该部件工作过程中卡死,导致柴油机发生故障的问题,从衬套软氮化主要工艺参数着手,研究软氮化工艺参数对衬套表面白色化合物(耐磨层)深度及衬套变形的影响规律.根据研究结果改进了软氮化工艺参数,并结合调整机械加工工艺,使该零件的变形问题得到控制.

摘要： 本文从氮化与软氮化概念分析入手，明确了氮化与软氮化的过程和原理，之后探讨了氮化与软氮化在热作模具、冷作模具以及橡塑模具等模具表面强化处理中的应用，旨在为相关模具表面强化处理实践提供参考。

摘要： 对某进口电磁纯铁制成的磁铁芯片的表层和心部组织进行了金相、扫描电镜观察和能谱分析,并检测了显微硬度.实验结果表明,进口磁铁芯片的基体是沿轧制方向伸长的铁素体晶粒,而工作端的局部表面渗层分为两层,最表层是细小片状屈氏体,次表层是铁素体等轴晶粒+针状γ'(Fe4N)氮化物.能谱检测结果表明,渗层中含氮量明显高于含碳量.因此可以认为,进口磁铁芯片的工作端面采用局部软氮化(氮碳共渗)处理之后,再进行工作端面的局部加热和快速冷却热处理工艺.由于经该工艺处理的磁铁芯片心部未受到热损伤,保持了稳定的软磁特性,而局部热处理使工作端面获得较高硬度的软氮化层,提高了其耐磨性,因而进口磁铁芯片的使用寿命明显延长.

摘要： 阐述通过对三菱FX2N系列小型PLC与OMRON NB-Z系列可编程终端组态编制程控软件，设计全新中文界面的软氮化工艺控制器替代CARBOCON-OC3程控仪。介绍编制中文界面的曲轴软氮化工艺控制软件的设计思路和难点。

摘要： 针对软氮化氮化层硬度较低,承载能力差的问题,采用半导体激光在对30CrNiMo软氮化工件表面进行了激光淬火复合强化工艺研究。研究了激光工艺参数对复合强化的层深、金相组织和显微硬度的影响规律,在工件表面获得了具有承载能力的硬化层,且表面硬度和层深可由激光工艺参数来调整。

摘要： 介绍了氮化-软氮化在模具表面强化处理方面的应用概况,揭示了氮化、软氮化工艺在模具表面强化处理中的乱象.通过对不同模具的服役条件、常见失效方式和潜在失效模式的分析,对模具氮化-软氮化的分类应用进行了讨论.

摘要： 滑片是空调压缩机的核心零件,要求其材料有较高红硬性及耐磨性,对低成本GDL-4高速钢与M2钢分别在软氮化和未经软氮化的处理状态下,进行300N载荷的耐磨性对比试验.结果表明:在未经软氮化状态GDL-4高速钢的耐磨性稍低于M2钢;而经过相同的软氮化工艺后,GDL-4钢的耐磨性能略好于M2钢;GDL-4高速钢和M2钢软氮化渗层厚度相当,且GDL-4高速钢渗层的外层硬度高于M2钢.

摘要： 基盐液体软氮化是从环保角度考虑的一种化学热处理新工艺,配合氧化复合处理工序,使得柴油机曲轴获得最佳耐磨性能、抗疲劳性能和抗腐蚀性能.该工艺不仅解决了环境污染问题,又解决了渗层深度和渗层质量问题,得到同行业专家的认可.

摘要： 基盐液体软氮化是从环保角度考虑的一种化学热处理新工艺,配合氧化复合处理工序,使柴油机曲轴获得最佳耐磨性能、抗疲劳性能和抗腐蚀性能.该工艺不仅解决了环境污染问题,而且解决了渗层深度和渗层质量问题,得到同行业专家的认可.

摘要： 结合“斯贝”航空发动机技术引进，对三种不同的软氮化工艺方法进行了对比，在大量试验的基础上确定了以离子软氮化工艺处理不锈钢零件，取代英国的液体软氮化工艺，在保证零件性能要求的前提下，软氮化生产的自动化程度以及清洁生产能力大大提高。

摘要： 通氨滴醇气体软氮化工艺试验的主要目的是确定最佳的软氮化工艺参数， 以达到良好的软氮化工艺性能，同时考查试样材料和预备热处理状态对软氮化效果的影响。

摘要： 阐述软氮化工艺原理，分析它赋予被处理零件以高的耐蚀性、耐磨性、抗被劳性、抗咬合、抗擦伤性等的机理，结合该厂引进产品的介剖实例和所生产电器产品上该工艺应用的效果，确认该软氮化工艺，可作为一种长效免维护工艺应用在电器行业中。

摘要： 本文提出了热处理中的天然气等气源和渗碳淬火件非马氏体组织、残余奥氏体及气体 软氮化件金相组织检查等标准存在的“误区”，并提出了具体的修改建议。同时，提出了热处理渗碳 采用净化后的天然气、氨水、甲醇不但可提高产品质量，而且还具有提高渗碳速度、降低气源消耗 和延长设备备件使用寿命等功效。中国首次发现：吸热式气氛中 CO 含量最高达 31%，还不产生碳黑。

摘要： 本文提出了热处理中的天然气等气源和渗碳淬火件非马氏体组织、残余奥氏体及气体软氮化件金相组织检查等标准存在的"误区"，并提出了具体的修改建议。同时，提出了热处理渗碳采用净化后的天然气、氨水、甲醇不但可提高产品质量，而且还具有提高渗碳速度、降低气源消耗和延长设备备件使用寿命等功效。中国首次发现：吸热式气氛中CO含量最高达31％，还不产生碳黑。

摘要： 利用气体渗氮、气体软氮化、离子渗氮三种工艺对38CrMoAlA和40Cr钢进行了渗氮处理.渗氮层的组织、硬度、摩擦磨损和腐蚀性能的实验结果表明:38CrMoAlA钢参氮层的硬度及在3.5％NaCl溶液中的耐蚀性能高于40Cr钢,但抗摩擦摩损性能不如40Cr钢.依气体氮化、软氮化到离子氮化的顺序,渗氮层的抗摩损性能逐次提高,但抗腐蚀能力逐次降低.从钢的化学成分、渗氮层的硬度和韧性出发.对38CrMoAlA和40Cr钢渗氮层的性能差异及其与渗氮工艺的关系进行了分析与总结.

摘要： 提供耐磨性和耐点蚀性优异的氮化处理部件和软氮化处理部件以及氮化处理方法、软氮化处理方法。一种氮化处理部件或软氮化处理部件，其特征在于，是采用钢材来制成的，所述钢材以质量％计包含C：0.05～0.3％、Si：0.05～1.5％、Mn：0.2～1.5％、P：0.025％以下、S：0.003～0.05％、Cr：0.5～2.0％、Al：0.01～0.05％以及N：0.003～0.025％，余量包含Fe以及杂质，表层包含含有铁、氮和碳的化合物层和位于其下方的氮扩散层，所述化合物层由ε单相构成，所述ε单相的厚度为8～30μm，维氏硬度为680HV以上，所述ε单相中的孔隙的体积率小于10％。

摘要： 提供确保了软氮化处理前的机械加工性的软氮化用钢。本发明的软氮化用钢具有下述成分组成和钢组织，成分组成在满足式(1)或(2)的范围内以质量％计含有C：0.02％以上且低于0.15％、Si：0.30％以下、Mn：1.5％以上且2.5％以下、P：0.025％以下、S：0.06％以下、Cr：0.5％以上且2.0％以下、Mo：0.005％以上且0.2％以下、V：0.02％以上且0.20％以下、Nb：0.003％以上且0.20％以下、Al：超过0.020％且为1.0％以下、Ti：超过0.0050％且为0.015％以下、N：0.0200％以下及Sb：0.0030％以上且0.010％以下，余量为Fe及不可避免的杂质，钢组织中，贝氏体相的面积率超过50％，原始奥氏体粒径为100μm以下，圆当量粒径为30nm以下的Ti析出物以300个/μm2以上分散，且Sb偏析于原始奥氏体晶界。

摘要： 本发明公开了一种经软氮化处理的动车组制动钢背及软氮化处理方法，钢背由以下步骤制得：首先将铸钢钢背喷丸并清理表面、在350‑450°C的预热炉预热30‑60 min，然后将钢背放入盐浴氮化炉中在530‑590°C下进行软氮化处理，软氮化处理时间100‑150分，接着放入320‑480°C的氧化盐浴中处理30‑120min，处理完后进行水冷并清洗，再重新喷丸，清理钢背表面疏松层后，重新放入380‑480°C的氧化盐浴中处理15‑30min。本发明提供一种经软氮化处理的动车组制动钢背及软氮化处理方法，动车组制动钢背经软氮化处理，外观更加赏心悦目，在保证产品形状及尺寸精度的情况下，大幅提高了其耐磨、抗腐蚀、抗疲劳的性能，其表面硬度HV为600‑900，中性盐雾实验≥120小时，极具推广价值。

摘要： 本发明为软氮化处理用钢板，化学组成以质量％计为C：0.02％以上且不足0.07％、Si：0.10％以下、Mn：1.1～1.8％、P：0.05％以下、S：0.01％以下、Al：0.10～0.45％、N：0.01％以下、Ti：0.01～0.10％、Nb：0～0.1％、Mo：0～0.1％、V：0～0.1％、Cr：0～0.2％、余量：Fe和杂质，且满足[Mn+Al≥1.5]，钢板中以析出物的形式存在的Ti、Nb、Mo、V及Cr的总含量以质量％计为不足0.03％，具有铁素体的面积率为80％以上、且距钢板表面50μm位置的铁素体的位错密度为1×10

摘要： 本发明提供一种软氮化用钢，其以质量％计含有C：0.01％以上且小于0.10％、Si：1.0％以下、Mn：0.5～3.0％、P：0.02％以下、S：0.06％以下、Cr：0.3～3.0％、Mo：0.005～0.4％、V：0.02～0.5％、Nb：0.003～0.15％、Al：0.005～0.2％以及Sb：0.0005～0.02％，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成，并且贝氏体相以相对于组织全体的面积率计超过50％，由此在软氮化处理前具有优异的机械加工性，软氮化处理后显示优异的疲劳特性，很好地适用于汽车等的机械构造部件。

摘要： 提供耐磨性和耐点蚀性优异的氮化处理部件和软氮化处理部件以及氮化处理方法、软氮化处理方法。一种氮化处理部件或软氮化处理部件，其特征在于，是采用钢材来制成的，所述钢材以质量％计包含C：0.05～0.3％、Si：0.05～1.5％、Mn：0.2～1.5％、P：0.025％以下、S：0.003～0.05％、Cr：0.5～2.0％、Al：0.01～0.05％以及N：0.003～0.025％，余量包含Fe以及杂质，表层包含含有铁、氮和碳的化合物层和位于其下方的氮扩散层，所述化合物层由ε单相构成，所述ε单相的厚度为8～30μm，维氏硬度为680HV以上，所述ε单相中的孔隙的体积率小于10％。

摘要： 提供确保了软氮化处理前的机械加工性的软氮化用钢。本发明的软氮化用钢具有下述成分组成和钢组织，成分组成在满足式(1)或(2)的范围内以质量％计含有C：0.02％以上且低于0.15％、Si：0.30％以下、Mn：1.5％以上且2.5％以下、P：0.025％以下、S：0.06％以下、Cr：0.5％以上且2.0％以下、Mo：0.005％以上且0.2％以下、V：0.02％以上且0.20％以下、Nb：0.003％以上且0.20％以下、Al：超过0.020％且为1.0％以下、Ti：超过0.0050％且为0.015％以下、N：0.0200％以下及Sb：0.0030％以上且0.010％以下，余量为Fe及不可避免的杂质，钢组织中，贝氏体相的面积率超过50％，原始奥氏体粒径为100μm以下，圆当量粒径为30nm以下的Ti析出物以300个/μm2以上分散，且Sb偏析于原始奥氏体晶界。

摘要： 本发明的改进的软氮化炉装炉工装包括环形底架、顶圈和立架。环形底架包括中心轴共线的外环和内环以及固定连接于内环和外环之间的多根辐条。顶圈与内环形状相同且中心轴共线地设置于内环的上方，顶圈的上侧设置有吊装环。立架固定连接于顶圈的下侧和内环之间，立架包括多个竖杆，每个竖杆上设置有多个挂杆，多个竖杆均匀分布地设置于顶圈和内环之间，每个挂杆垂直于其所在的竖杆且朝外延伸，多个竖杆上位于同一平面的挂杆的朝内延长线交汇于内环的中心轴。本发明还提出一种基于此装炉工装的软氮化工艺。本发明可增加工装的装炉数量，且装卸操作更加方便，从而提升了软氮化工艺的加工效率。

摘要： 本发明公开了一种经软氮化处理的动车组制动钢背及软氮化处理方法，钢背由以下步骤制得：首先将铸钢钢背喷丸并清理表面、在350‑450°C的预热炉预热30‑60 min，然后将钢背放入盐浴氮化炉中在530‑590°C下进行软氮化处理，软氮化处理时间100‑150分，接着放入320‑480°C的氧化盐浴中处理30‑120min，处理完后进行水冷并清洗，再重新喷丸，清理钢背表面疏松层后，重新放入380‑480°C的氧化盐浴中处理15‑30min。本发明提供一种经软氮化处理的动车组制动钢背及软氮化处理方法，动车组制动钢背经软氮化处理，外观更加赏心悦目，在保证产品形状及尺寸精度的情况下，大幅提高了其耐磨、抗腐蚀、抗疲劳的性能，其表面硬度HV为600‑900，中性盐雾实验≥120小时，极具推广价值。

摘要： 本发明为软氮化处理用钢板，化学组成以质量％计为C：0.02％以上且不足0.07％、Si：0.10％以下、Mn：1.1～1.8％、P：0.05％以下、S：0.01％以下、Al：0.10～0.45％、N：0.01％以下、Ti：0.01～0.10％、Nb：0～0.1％、Mo：0～0.1％、V：0～0.1％、Cr：0～0.2％、余量：Fe和杂质，且满足[Mn+Al≥1.5]，钢板中以析出物的形式存在的Ti、Nb、Mo、V及Cr的总含量以质量％计为不足0.03％，具有铁素体的面积率为80％以上、且距钢板表面50μm位置的铁素体的位错密度为1×10