铸造镁合金

摘要： 近日,国际镁业协会(IMA)、北美铸造协会、美国铸造协会分别为万丰镁瑞丁颁发了“国际镁协会卓越奖”“镁合金优胜奖”“美国铸造协会杰出成果奖”,获奖产品为“铸造镁合金车载充电壳体”和“铸造镁合金后支撑支架”。

摘要： 某型航空机载光电设备试制过程中,在冲击摸底试验后,设备中镁合金材料的主承重件连接盘出现裂纹.通过宏观分析、化学成分分析、金相检验及应力应变测试等方法,对连接盘产生裂纹的原因进行了分析.结果表明:由于连接盘采用手工铸造工艺,不可控因素较多,导致在个别连接盘加强筋内部产生大量缩松缺陷,影响了铸件的连续性,使得零件的承载能力及抗疲劳能力降低,试验时受到力的作用后在内部缺陷处萌生裂纹源,裂纹扩展,最终导致连接盘加强筋过载开裂.

摘要： 通过对某型ZM5铸造镁合金产品表面防热涂层脱落实际案例的分析,介绍了扫描电镜(SEM)和X射线能量色散谱仪(EDS)在该类现象分析中的应用方法.在该案例的分析中,首先使用SEM对涂层脱落界面分别进行低倍和高倍显微形貌观察,确定脱落界面的位置以及各区域的粘接情况.而后利用EDS对脱落界面的粘接异常位置与粘接正常位置的表面元素成分进行分析.最终确定脱落界面上粘接异常位置过高的硫元素含量是导致涂层脱落的原因,而硫源自镁合金氧化处理槽液中硫酸镁的残留.

摘要： 研究了焊接速度对铸造镁合金与变形镁合金焊缝形貌、焊接缺陷和焊缝组织的影响。试验结果表明,随着焊接速度提高,铸造镁合金与变形镁合金都存在着焊缝熔宽变窄、焊缝熔深变小、相邻脉冲间距变大、焊缝重叠率降低以及焊缝深宽比降低的现象。

摘要： 美国俄亥俄州大学(The Ohio State University)A.A.伦(Alan A.Luo)教授编著的《镁:最轻的结构金属》一书已由国际镁业协会(IMA)出版。书中全面系统罗列了结构铸造镁合金及变形镁合金的物理、化学及力学性能。用镁合金制造结构,对其质量减轻潜力远比其他结构材料如软钢、先进高强度钢(AHSS)、聚合物、聚合物复合材料的大,书中对大多数常用镁合金的常规腐蚀性能及电池腐蚀性能也作了必要的探讨,还讨论了预防镁合金结构电池腐蚀的措施以及表面处理技术。

摘要： 综述了铸造镁合金的发展现状,以及铸造镁合金表面处理技术的基本工艺方法.比较了不同方法制备的防护膜层微观组织特性,并介绍了超微弧氧化技术的特点和应用前景.

摘要： 采用由钛盐、无机酸和有机酸组成的溶液,在AZ91D镁合金表面制备了无铬化学转化膜.用附带能谱仪的扫描电子显微镜和X射线光电子能谱仪研究了转化膜的形貌和成分,通过极化曲线和盐雾试验评定转化膜的耐蚀性,采用划格试验检测转化膜的结合力,考察了不同pH的化学转化溶液在0°C和40°C条件下的稳定性.结果表明,所得到的灰白色化学转化膜主要成分为铝、镁和钛,其耐蚀性和结合力良好,最佳的pH范围是5.5～6.5.

摘要： 1概述铸造有色合金,是用以浇注铸件的有色合金,主要有铸造铝合金﹑铸造镁合金、铸造钛合金、铸造铜合金﹑铸造高温合金等,近年来又发展出铸造金属间化合物[1-2]和铸造高熵合金[3-4]。铸造有色合金可适用于多种铸造成形技术,其在基础制造产业中占有重要地位,在航空、航天、船舶、汽车、轨道交通、化工、能源、电子电器和运动休闲等领域有着广泛的应用。

摘要： 文中研究了TIG、A-TIG焊接方法对铸件焊缝熔深和缺陷的影响规律,并完成模拟铸件孔洞类缺陷的补焊试验.结果表明,在TIG与A-TIG对不同尺寸孔洞愈合的试验中,在相同的焊接参数条件下,A-TIG愈合孔洞的深度明显高于TIG,且焊缝中无焊接缺陷;在相同的补焊熔深条件下,TIG焊接电流远大于A-TIG,同时出现热影响区(HAZ)组织恶化,焊接缺陷产生.分析表明,A-TIG补焊工艺性能优于TIG补焊工艺性能主要是由于活性剂与电弧、熔池的相互作用导致.

摘要： 普通熔焊方法用于铸造镁合金连接时，存在气孔、裂纹等问题，因而限制了铸造镁合金在工程实际中的应用。据已有的研究表明，搅拌摩擦焊技术可以解决铸造镁合金采用熔化焊时存在的一些问题。文中对搅拌摩擦焊基本原理进行了简要的介绍，并对几种常用的铸造镁合金搅拌摩擦工艺进行了以下几方面综述：工艺因素对焊缝成型的影响，接头的微观组织，接头的显微硬度、屈服强度、抗拉强度与母材的对比，焊缝断口的位置以及断口形貌。最后综述了FSW工艺在铸造镁合金应用上的局限性。

摘要： 铸造镁合金不可避免地包含许多微孔洞,这些微孔洞在材料的后续加工及服役过程中将发生演化,并对材料的力学行为产生重要影响。基于球形孔洞体胞模型,提出微孔洞长大及形核方程,它们构成微孔洞的演化方程。根据孔洞演化将造成材料性质弱化的物理机制,将微孔洞演化以弱化函数的形式引入到非经典弹塑性本构方程,得到考虑孔洞演化的铸造镁合金弹塑性本构方程。发展与本构方程相应的有限元数值分析程序,用其模拟了铸造镁合金ML308的微孔洞演化及力学行为,计算结果与实验结果符合较好。

摘要： 近年来,一系列新型铸造镁合金在汽车领域的重要应用已经出现.这些应用包括冲撞敏感部件,发动机部件和承载悬架组件.这些发展的一个主要驱动力是可获得的为特定功能发展的新合金.另外,铸造设备供应商和启动技术供应商也对这些发展有贡献,通过为面对的技术挑战发展镁处理方案.这篇演讲针对最新的成就和深入科技挑战的重点.

摘要： 在查阅大量文献的基础上,总结了高温抗蠕变、高韧性、高强度、高耐蚀性、降底成本和改善工艺性六大热点研究方向,分别阐述了近年在各研究方向上取得的典型研究成果.重点论述了高温抗蠕变铸造镁合金的研究现状.从热力学角度分析了镁合金中可能出现的各相对镁合金高温蠕变过程的影响.叙述了Mg-Al,Mg-Zn,Mg-Al-Zn和Mg-RE系耐热合金的最新发明.

摘要： 研究了Mg-11.3Gd-1.2Y-1.1Al,Mg-15.6Gd-1.2Y-1.0Al,Mg-17.5Gd-1.1Y-1.0Al和Mg-13.2Gd-2.9Y-0.9Al(质量分数,％)4种铸造镁合金的显微组织、室温拉伸和阻尼性能.结果表明,铸态Mg-Gd-Y-Al合金由α-Mg、Al2(Gd,Y)和Mg24(Gd,Y)5相组成;经过固溶处理,晶粒内部出现条状未知相.铸态Mg-Gd-Y-Al合金的力学性能与合金中的稀土元素含量密切相关,高稀土含量的合金具有较高的强度和较差的塑性.经过T4处理后,合金屈服强度小幅下降,抗拉强度则少量提高,而伸长率则大幅提升.经过T6处理后,合金的屈服强度有了明显的提高,稀土元素含量较高的合金提升比较明显,增幅为80MPa左右.铸态合金的比阻尼性能随着合金中Gd元素含量的增加而降低;T6处理可以明显提高比阻尼性能.4种铸造合金经过T4和T6热处理后比阻尼值P0.1在4.92％～8.22％之间,属于中等阻尼性能材料.稀土含量较高的3种合金,T6处理后的屈服强度均在230MPa左右,同时比阻尼性能较好,是强度和阻尼性能匹配较佳的铸造镁合金.

摘要： 目前,用于制造结构用铸件的各种金属材料中,镁是密度最小的金属(大约是铝的2/3、钢的1/4),而且又是比强度最高的金属。本文介绍内容：1. 合金铸件生产的简要发展过程。2 制约镁合金铸件发展的因素。3 用于铸造镁合金的主要生产工艺。

摘要： 本文运用透射电子显微术、高分辨电子显微术和X射线能谱分析研究了铸态和变形后AZ91D镁合金的显微组织和位错组态,为预测合金的抗应力腐蚀性能提供了基础.研究表明,合金中除α-Mg、β-MgAl相外,还有AlMn和MgAl相存在,经压缩变形后,合金中的位错密度随变形量的增大而增大,并在β-MgAl相中也发现了位错缠绕现象.本文还首次在变形态AZ91D合金中发现位错堆积现象,这些位错被限制在滑移面并堆积在晶界.经2.1%的压缩变形后,位错堆积密度最高,合金的综合性能最佳.

摘要： 利用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微分析(SEM)并配合能谱分析(EDS)研究了GPa级超高压条件下Mg-11Zn-1Y合金凝固组织与相组成,采用WDW3100型微机控制电子万能试验机对Mg-11Zn-1Y合金的室温压缩变形行为进行了研究.结果表明:Mg-11Zn-1Y合金常压铸态组织和超高压凝固组织均主要由α-Mg和准晶Ⅰ-Mg3Zn6Y、Mg12YZn组成.超高压凝固不但细化了凝固组织还改善了晶间第二相的形态,晶间第二相(准晶Ⅰ-Mg3Zn6Y、Mg12YZn)形态随着压力增大逐渐由连续网状(常压)→长岛状(高压)→颗粒状(高压).常压下合金试样的抗压强度为254.81MPa,屈服强度为236.41MPa,压缩率为21.94％;随着凝固压力的增大,合金的抗压强度、屈服强度均得到大幅提高,且压缩率也有升高,6 GPa下合金的抗压强度为411.65 MPa,屈服强度为350.74MPa,压缩率为26.03％.常压下压缩断口上解理面大而光滑平整,解理台阶高而平直,为典型的解理断裂;2GPa和6GPa下压缩断口上解理面小而粗糙,并存在撕裂岭,断裂方式更接近准解理断裂.

摘要： 利用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微分析(SEM)并配合能谱分析(EDS)研究了GPa级超高压条件下Mg-11Zn-1Y合金凝固组织与相组成,采用WDW3100型微机控制电子万能试验机对Mg-11Zn-1Y合金的室温压缩变形行为进行了研究.结果表明:Mg-11Zn-1Y合金常压铸态组织和超高压凝固组织均主要由α-Mg和准晶Ⅰ-Mg3Zn6Y、Mg12YZn组成.超高压凝固不但细化了凝固组织还改善了晶间第二相的形态,晶间第二相(准晶Ⅰ-Mg3Zn6Y、Mg12YZn)形态随着压力增大逐渐由连续网状(常压)→长岛状(高压)→颗粒状(高压).常压下合金试样的抗压强度为254.81MPa,屈服强度为236.41MPa,压缩率为21.94％;随着凝固压力的增大,合金的抗压强度、屈服强度均得到大幅提高,且压缩率也有升高,6 GPa下合金的抗压强度为411.65 MPa,屈服强度为350.74MPa,压缩率为26.03％.常压下压缩断口上解理面大而光滑平整,解理台阶高而平直,为典型的解理断裂;2GPa和6GPa下压缩断口上解理面小而粗糙,并存在撕裂岭,断裂方式更接近准解理断裂.

摘要： 利用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微分析(SEM)并配合能谱分析(EDS)研究了GPa级超高压条件下Mg-11Zn-1Y合金凝固组织与相组成,采用WDW3100型微机控制电子万能试验机对Mg-11Zn-1Y合金的室温压缩变形行为进行了研究.结果表明:Mg-11Zn-1Y合金常压铸态组织和超高压凝固组织均主要由α-Mg和准晶Ⅰ-Mg3Zn6Y、Mg12YZn组成.超高压凝固不但细化了凝固组织还改善了晶间第二相的形态,晶间第二相(准晶Ⅰ-Mg3Zn6Y、Mg12YZn)形态随着压力增大逐渐由连续网状(常压)→长岛状(高压)→颗粒状(高压).常压下合金试样的抗压强度为254.81MPa,屈服强度为236.41MPa,压缩率为21.94％;随着凝固压力的增大,合金的抗压强度、屈服强度均得到大幅提高,且压缩率也有升高,6 GPa下合金的抗压强度为411.65 MPa,屈服强度为350.74MPa,压缩率为26.03％.常压下压缩断口上解理面大而光滑平整,解理台阶高而平直,为典型的解理断裂;2GPa和6GPa下压缩断口上解理面小而粗糙,并存在撕裂岭,断裂方式更接近准解理断裂.

摘要： 本发明提供一种适合于形成连续铸造用部件的复合材料，所述部件能够长时间铸造表面品质优异的铸造材料并且可以抑制金属熔融液流入到喷嘴和动模之间的间隙中。复合材料(喷嘴（1）)包含具有许多孔的多孔体（2）和在所述多孔体的表面部中与所述金属熔融液接触的部位的至少一部分中包含的填充材料。包含在多孔体（2）中的填充材料是选自氮化物、碳化物和碳的至少一种。

摘要： 采用镁合金铸造废料生产镁合金焊丝的方法，它涉及一种生产镁合金焊丝的方法。针对目前传统工艺生产镁合金焊丝在熔炼的过程中需要保护气及添加覆盖剂、生产成本高、工艺复杂、安全系数低，且对环境造成一定污染的问题。方法一包括以下步骤：步骤一、废料清洗；步骤二：填料；步骤三、加热保温；步骤四、挤压出丝；步骤五、剪切。方法二与方法一不同的地方是步骤三中将清洗过的废料放入铁筒中，将铁筒放入加热炉进行加热，迅速将铁筒的一端放入挤压筒内衬中，将废料推入至挤压筒内衬的底部和步骤四中开动挤压机，挤压轴进入挤压筒内衬中，将加热后挤压垫和废料进行挤压。本发明用于生产镁合金焊丝。

摘要： 一种利用双辊铸造生产镁合金带的工艺，包括如下步骤：将熔融合金从供应源供应到输送装置；将熔融合金从输送装置输送到喷嘴长出口和一对基本平行辊，这对辊彼此分开，在二者之间形成咬入区；旋转所述辊，由此将合金从腔室经过咬入区拉出；以及使冷却液体流过每个辊，从而利用冷却的辊吸收热量将腔室中接收的合金冷却，由此合金在经过咬入区成为热轧合金带之前在腔室中达到合金基本完全凝固。合金在供应源保持在足够高的温度，用以使合金在输送装置中保持在过热温度；熔融合金深度在含有辊轴线的平面中高出咬入区中心线约5mm到约22mm；以及保持冷却辊吸收热能处于足够水平，用以使咬入区出来的合金带表面温度低于约400°C；由此热轧合金带基本没有裂纹并具有好的表面质量。

摘要： 本发明公开一种用于镁合金板材生产的镁合金双辊连续铸造方法和设备，方法为镁合金经熔炼炉熔化后输送到保温炉进行保温，保温后的镁合金液输送到采用一体化设计的前箱流嘴，在此前箱流嘴中保持镁合金液恒温以及保持镁合金液面恒高度并有气体保护防氧化燃烧，最后镁合金液从此前箱流嘴进入铸轧机铸造并有气体保护防氧化燃烧。所述的铸造设备，主要由镁合金熔炼炉、保温炉和镁合金液的输送系统以及前箱、流嘴、铸轧机和剪切机构成，特点为前箱、流嘴采用一体化设计形成一体化的前箱流嘴；在此前箱流嘴中设有保持镁合金液恒温的加热装置和保持镁合金液面恒高度的高度控制器。本发明具有设计生产率高、安全性能优良，可用于镁合金板材的连续生产。

摘要： 本发明提供一种适合于形成连续铸造用部件的复合材料，所述部件能够长时间铸造表面品质优异的铸造材料并且可以抑制金属熔融液流入到喷嘴和动模之间的间隙中。复合材料(喷嘴1)包含具有许多孔的多孔体2和在所述多孔体的表面部中与所述金属熔融液接触的部位的至少一部分中包含的填充材料。包含在多孔体2中的填充材料是选自氮化物、碳化物和碳的至少一种。

摘要： 本发明公开了一种高强韧铸造稀土镁合金的制备方法及镁合金。所述制备方法包括S1、根据成分和配比准备纯Mg和其他合金；S2、将纯Mg放入坩埚并置于熔炼炉内，待纯Mg熔化后，将其他合金加入坩埚内；待全部熔化后，搅拌熔体使得合金成分均匀；S3、将熔体升温至740~750°C，去除熔体表面浮渣后，向熔体中加入精炼剂，外加超声变幅杆装置，对熔体进行物理场精炼；S4、物理场精炼完成后，将熔体降温至670~690°C，再次外加超声变幅杆装置，对熔体进行超声处理后，将熔体升温；S5、将熔体进行浇铸，得到稀土镁合金铸锭。采用该方法制备的铸造稀土镁合金兼具高强度和高塑性，并且无需增加稀土元素的含量。

摘要： 本发明提供可以在降低铸造装置的制造成本和因进行加热而产生的能耗的同时确保镁合金熔液的流动性的镁合金用铸型及使用该铸型的镁合金铸造方法。镁合金用铸型(1)中，模具(11)由具有透气性的原材料形成，具有透气性的原材料由网状体、具有多个孔的板或布中的任一种或者它们的组合构成。由于镁合金用铸型(1)的模具(11)由具有透气性的原材料形成，因而熔液(3)与镁合金用铸型(1)之间的表观的导热系数减小。由于表观的导热系数减小，因而熔液(3)即使与镁合金用铸型(1)接触也不会瞬间凝固，熔液(3)的流动性得到确保。

摘要： 采用镁合金铸造废料生产镁合金焊丝的方法，它涉及一种生产镁合金焊丝的方法。针对目前传统工艺生产镁合金焊丝在熔炼的过程中需要保护气及添加覆盖剂、生产成本高、工艺复杂、安全系数低，且对环境造成一定污染的问题。方法一包括以下步骤：步骤一、废料清洗；步骤二：填料；步骤三、加热保温；步骤四、挤压出丝；步骤五、剪切；方法二与方法一不同的地方是步骤三中将清洗过的废料放入铁筒中，将铁筒放入加热炉进行加热，迅速将铁筒的一端放入挤压筒内衬中，将废料推入至挤压筒内衬的底部和步骤四中开动挤压机，挤压轴进入挤压筒内衬中，将加热后挤压垫和废料进行挤压。本发明用于生产镁合金焊丝。

摘要： 废弃镁合金零件重熔铸造获得镁合金锭的工艺。本发明针对表面涂装过的废弃的镁合金零件，采用机械抛丸打磨去除表面涂装，然后重新熔化镁合金零件，进行精炼处理，最终浇注获得镁合金铸锭的工艺，对废弃的镁合金进行了回收。本发明采用抛丸处理和碱液清洗同时对废弃的镁合金零件表面进行了预处理，去除了表面的油漆、油污等涂装，保证了后续重新熔炼过程的顺利进行，保证了回收后镁锭的纯度。采用本发明获得的镁合金锭，成分均匀，成分偏差在2％以内，杂质含量低于0.3％，达到国家标准要求，可以被再次作为回收的镁合金锭进行使用。

摘要： 本发明公开一种用于镁合金板材生产的镁合金双辊连续铸造系统，所述的工艺流程为镁合金经熔炼炉熔化后输送到保温炉进行保温，保温后的镁合金液输送到采用一体化设计的前箱流嘴，在此前箱流嘴中保持镁合金液恒温以及保持镁合金液面恒高度并有气体保护防氧化燃烧，最后镁合金液从此前箱流嘴进入铸轧机铸造并有气体保护防氧化燃烧。所述的铸造设备，主要由镁合金熔炼炉、保温炉和镁合金液的输送系统以及前箱、流嘴、铸轧机和剪切机构成，特点为前箱、流嘴采用一体化设计形成一体化的前箱流嘴；在此前箱流嘴中设有保持镁合金液恒温的加热装置和保持镁合金液面恒高度的高度控制器。本发明具有设计生产率高、安全性能优良，可用于镁合金板材的连续生产。