锂基润滑脂

摘要： 以十八烷基三甲基溴化铵(C_(18)N^(+)Me_(3))为模板剂,利用水热合成方法制备有机柱撑型层状硅铝酸钠材料(Lamellar Aluminosilicates-C_(18)N^(+)Me_(3),LAS-C_(18)N^(+)Me_(3)),通过XRD、SEM、FTIR和TG对样品进行表征。利用SRV往复摩擦磨损试验机考察有机柱撑型层状硅铝酸钠材料(LAS-C_(18)N^(+)Me_(3))与二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)复配作为锂基润滑脂添加剂的摩擦学性能,利用SEM、3D和EDS分析钢球磨损表面形貌和化学元素分布。结果表明:添加质量分数5%LAS-C_(18)N^(+)Me_(3)的润滑脂有最佳的减摩抗磨效果;LAS-C_(18)N^(+)Me_(3)与ZDDP的适宜复配质量比为5∶2,复合使用有优良的协同效应,能显著提高润滑脂承载能力,有效降低磨损体积和平均摩擦因数。钢盘磨损表面分析表明,在往复运行过程中摩擦副表面存在LAS-C_(18)N^(+)Me_(3)物理保护膜和ZDDP化学膜,从而阻止了钢球和钢盘的直接接触,提高了基础锂基脂的摩擦学性能。

摘要： 为研究石墨烯添加剂对锂基润滑脂摩擦学性能的影响,采用电化学方法,以石墨纸为正极、石墨棒为负极、硫酸铵溶液为电解质溶液制备石墨烯。利用X射线衍射、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、万能摩擦磨损试验机等设备,对石墨烯的物相、表面形貌、片层厚度以及石墨烯添加量对锂基润滑脂的摩擦学性能与磨斑形貌进行了实验研究。结果表明:石墨烯片层在5~8层之间,厚度为3 nm;石墨烯能够有效改善锂基润滑脂的摩擦学性能,且锂基润滑脂的摩擦因数和磨斑直径随着石墨烯添加量的增加先减小后增大;当石墨烯的添加量为0.50%时,锂基润滑脂的摩擦学性能最佳,与基础锂基润滑脂相比,平均摩擦因数降低了36.8%;平均磨斑直径减少了44.0%。

摘要： 为探讨均质化对润滑脂稠化剂微观结构和性能影响,利用精密三辊研磨机以不同辊间距研磨锂基润滑脂,系统研究研磨前后锂基润滑脂的微观结构、锥入度、滴点、机械安定性、胶体安定性和流变学性能,并分析稠化剂微观结构与润滑脂性能的相关性。结果表明:与未研磨的润滑脂相比,研磨可提高锂基润滑脂稠化剂的分散均匀程度;研磨后润滑脂的锥入度显著降低;随着研磨辊间距的减小,胶体安定性和结构强度逐渐升高,机械安定性降低;润滑脂的性能与稠化剂的微观结构具有显著的相关性,锂基润滑脂性能的变化是由于研磨处理使稠化剂和基础油相互作用的比表面积增大,从而增强了其相互作用力。

摘要： 提出对锂基润滑脂的快速溶解方法是锂基润滑脂中皂基稠化剂的位于外部的烃基端第一次溶解,随后对皂基稠化剂的位于内部的羧基端进行第二次溶解。结果表明:有机溶剂溶解锂基润滑脂外部的烃基端,再加入不同比例的乙酸能快速溶解锂基润滑脂内部的羧基端,该方法简便、快速、实用、高效,不仅可以提高锂基润滑脂的溶解速度,提升样品的前处理效率,而且还能减少强酸的使用,从而减少检测设备的腐蚀,减少有毒气体和酸污染的情况。

摘要： 本文章主要介绍一下怎样选用到合适的电动机滚动轴承和润滑脂,并且通过查看电动机的运行情况,来找出轴承发生故障的基本原因,对其故障进行解释说明,然后针对一些常见的故障问题,提出一些合理的有效预防措施,这样可以有效地保证电动机的正常工作,对整个工程不发生太大的经济损失。

摘要： 使用γ射线对6种锂基润滑脂进行辐照,6种润滑脂的颜色都发生了变化,且其变化程度随吸收剂量的增加呈正相关关系.复合锂基润滑脂经吸收剂量为8.1×103 kGy辐照后,稠化剂软化降解并提前进入硬化交联阶段,平均剪切应力上升169％;其基础油与受相同剂量处理的简单锂基润滑脂相比生成了额外的氧化产物.简单锂基润滑脂在接受8.1×103 kGy剂量辐照后稠化剂软化,稠度下降,但平均剪切应力下降,其劣化程度轻于复合锂基润滑脂.简单锂基润滑脂可能更适合辐照加工的工作环境.

摘要： 介绍了滚动轴承润滑脂测试仪FE9的测试条件及测试润滑脂寿命的重要意义,并以锂基润滑脂为研究对象,探讨油分离度和极压抗磨性对润滑脂寿命的影响,试验结果表明:锂基润滑脂油分离度过大或过小都会影响润滑脂寿命,合理选择锂基润滑脂极压添加剂不仅可以提高润滑脂寿命,而且可以使轴承运转更平稳.

摘要： 探讨基础油和稠化剂对锂基润滑脂性能的影响.采用自制的9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂脂肪酸原料,分别选用不同基础油以及不同的稠化剂混配比例制备锂基润滑脂,并对所制锂基润滑脂的稠度、高温性、胶体安定性以及流变性能等进行评定.结果表明,矿物油MVI 500与合成油偏苯三酸酯按一定比例混配后,所制锂基润滑脂有较好的性能;9,10-二羟基硬脂酸与12-羟基硬脂酸混配后所制锂基润滑脂的性能较单一脂肪酸原料所制润滑脂的性能差.在选择适当基础油的同时,9,10-二羟基硬脂酸所制锂基润滑脂性能有一定提升.

摘要： 目的研究氧化石墨烯(GO)作为添加剂对润滑脂摩擦性能的影响。方法将鳞片石墨利用经典的Hummers氧化法氧化得到GO,并表征了GO,再分别以不同的质量分数(0.1%、0.3%、0.5%、1.0%、1.5%)与润滑脂复配。同时增加了空白润滑脂与石墨粉复配的润滑脂作为对比。利用Optimol SRV型摩擦磨损试验机评价其摩擦学性能。利用非接触三维表面轮廓仪、扫描电子显微镜(SEM)观察磨斑表面和深度。通过特征X射线能谱仪(EDS)和X射线光电子能谱仪(XPS),对磨斑表面的元素化学状态分布进行分析。结果与空白锂基润滑脂相比,添加了石墨粉的锂基润滑脂在经过钢/钢摩擦副的摩擦后,其摩擦因数均有降低,但随着试验的进行,其摩擦因数均逐渐提高,摩擦副表面出现了润滑失效的现象,而添加GO的锂基润滑脂其摩擦因数迅速降低至0.13左右,降低了35%,且在试验时间内没有出现润滑失效的现象。SEM及三维轮廓图显示,在添加GO的润滑脂润滑后,其钢块磨斑最低,磨痕最浅;EDS显示其润滑后的磨痕有较多的氧元素,说明具有含氧官能团的GO能够牢固地吸附在基体表面,形成润滑层。XPS证实了分别添加有石墨和GO的润滑脂在摩擦试验过程中均与基体发生了摩擦化学反应,由铁的氧化物形成了一层润滑薄膜。结论GO作为润滑脂添加剂可以有效降低摩擦因数,减少磨损量,延长润滑时间,提高润滑性能。

摘要： 考察了HVI400基础油和聚烯烃基础油对锂基脂产品性能的影响.结果表明,两种基础油均可制成性能良好的锂基润滑脂,前者的产品表现出良好的抗氧化安定性,后者的产品有良好的稠度和低温流动性.

摘要： 经过几次技术更新改造,于1997年彻底完善了3000t/a接触器法制备锂基润滑脂的生产装置,形成了科学的制脂工艺.概述了制备锂基脂的新旧工艺流程,着重介绍了新工艺及其主要配套设备,并对不同工艺下的产品理化性能、外观等进行了比较,说明了优良的产品质量离不开先进的皂化设备和完善的后处理设备.

摘要： 主要论述在锂基润滑脂中加入聚合物对锂基润滑脂粘附性的影响.简单介绍舰用润滑脂粘附性测定方法(YLB4001-94).

摘要： 以合成的9,10-二羟基硬脂酸、9,10,12-三羟基硬脂酸为稠化剂原料,以癸二酸二辛酯(DOS)、三羟甲基丙烷酯(TMP)为基础油制备了锂基润滑脂.考察了所制脂的基础性能和摩擦学性能.结果表明,与12-羟基硬脂酸对比,9,10-二羟基硬脂酸、9,10,12-三羟基硬脂酸所制锂基润滑脂具有更好的稠化能力、高温性能、胶体安定性、极压性能和减摩性能.对羟基硬脂酸的不同分子结构与锂基润滑脂性能差异之间的关联进行了机理分析.

摘要： 采用锥网法测定钢网分油率,研究锂基和复合锂基润滑脂的胶体安定性,考察了在不同时间和不同温度条件下的试验.试验结果表明,钢网分油率随时间变化不是匀速的,先大后小,按斜率不同,分为两条趋势线.趋势线交汇点处的钢网分油率代表游离油在润滑脂中的含量.钢网分油率随温度升高而增大,但基础油类型不同,增大趋势不同,酯类油或含酯类油的锂基润滑脂呈线性增长,而PAO4油的锂基润滑脂呈幂指数增长,其原因为PAO分子结构为-(CH2-CHR)n-,酯类油分子结构为含有酯基官能团-COOR,具有极性,与稠化剂形成氢键;相同基础油的锂基和复合锂基润滑脂在低温区间时,钢网分油率变化趋势相同,但在高温区间时,后者钢网分油率明显优于前者,其原因为锂基在空间形成的是弯曲链状结构,而复合锂基在空间形成的是封闭环状结构.

摘要： 主要研究在锂基润滑脂脂肪酸配方中加入环烷酸对产品性能的影响.通过105次工作锥入度、滚筒、分油、水喷雾、流变试验进行对比,结果表明,环烷酸的加入可以改善产品的滚筒安定性、胶体安定性、结构强度及流变抗剪切性.

摘要： 采用NB/SH/T 0324-2010《润滑脂钢网分油的测定锥网法》测定了锂基和复合锂基润滑脂的钢网分油率,考察了试验时间、试验温度、基础油类型、稠化剂类型对润滑脂钢网分油率的影响.试验结果表明,润滑脂钢网分油率随试验时间的增加而增大,且变化趋势可分为斜率不同的2条趋势线,趋势线交汇点处的钢网分油率可表征游离油在润滑脂中的含量.润滑脂钢网分油率随试验温度升高而增大,但不同基础油类型的润滑脂的钢网分油率增大趋势不同,以酯类油或酯类油与PAO混合油为基础油的锂基润滑脂的钢网分油率呈线性增长,而以PAO为基础油的锂基润滑脂的钢网分油率呈幂指数增长.同样采用PAO4基础油制备的锂基和复合锂基润滑脂,在25～75°C条件下,其钢网分油率变化趋势相同;但在75～150°C条件下,后者钢网分油率明显小于前者。

摘要： 通过同类型酯类合成油生产的聚脲润滑脂与锂基润滑脂按不同比例混合后的性能对比实验,通过检测低噪音性能、热稳定性能、剪切稳定性能、低温扭矩性能、轴承润滑脂寿命等,综合比较得出经过特殊处理的锂基润滑脂与聚脲润滑脂混合比例为75∶25性能最佳后进一步探讨最佳比例范围.通过测试得出新型混合脂的最佳比例范围为锂基润滑脂与聚脲润滑脂的混合比例为85∶15～70∶30.

摘要： 利用精致的废植物油作为基础油,皂化成锂基润滑脂,添加少量纳米稀土氧化物,研究其摩擦性能.废植物油通过滤去除其残渣,酸洗、水洗、离心,再碱洗、水洗、离心、脱色等步骤获得精致废植物油.皂化成脂采用"老三套"方法,稠化剂选用十二羟基硬脂酸.添加纳米稀土氧化物时段为皂化前,选择添加纳米氧化铈或纳米氧化镧,两者粒径均在50nm左右.实验内容通过改变不同稠化剂与基础油比例,改变不同添加纳米稀土氧化物含量,比较在不同稠化剂与基础油的比例下,添加不同含量的纳米稀土氧化物的摩擦学性能.采用四球摩擦机考察其磨斑、极压值等摩擦学性能,通过SEM、EDS、XPS等表征方法检测钢球磨斑大小及其表面元素含量.实验结果:添加少量的纳米稀土氧化物,有利于润滑脂的摩擦磨损性能提升.通过SEM可以明显看出,相比较未添加的润滑脂,添加纳米稀土氧化物后磨斑较小,极压值有提高.通过EDS检测,添加纳米稀土氧化物后的钢球表面含有相对应的纳米稀土元素.所以,在锂基脂中添加少量的纳米稀土氧化物,有利于其摩擦性能的提高,且稠化剂与基础油的比例对添加含量也有影响.

摘要： 通过对接触器机械密封的改良、装配及操作工艺的完善,使接触器的运行寿命大大延长,达到了同行业的先进水平.

摘要： 本发明提供了复合锂基稠化剂及其所得的润滑脂和润滑脂的制备方法，属于重载工况润滑技术领域。所述润滑脂的组分及组分的质量百分数如下：基础油66.5～87.5％，复合锂基稠化剂10～25％，抗氧剂2‑7％，防锈剂0.5～1.5％。所述复合锂基稠化剂由一元羧酸、3,3‑二硫代二丙酸和单水氢氧化锂合成。本发明提供的复合锂基稠化剂具有优良的稠化能力、良好的极压性能，无需额外添加极压剂，避免外加极压剂对润滑脂胶体结构造成破坏。

摘要： 酯化合物，其特征在于，其由下述通式（1）表示。（前述式中，R

摘要： 本发明公开了一种锂基脂润滑脂自动加注装置，支座，支座上固接有油桶，油桶底端设有抽油管，抽油管从支座底端伸出后末端固接在油泵上，油泵上设有出油管，油桶内设有圆形活塞，活塞顶端中部安装有螺杆，油桶顶端中部固接有轴套，螺杆上端插入该轴套内，轴套顶端安装有可自由转动的副锥形齿轮，副锥形齿轮中部开有与螺杆外螺纹相匹配的螺纹孔；油桶顶端边缘还通过电机座安装有电机，电机输出端设有转轴，转轴末端固接有与副锥形齿轮相啮合的主锥形齿轮。本发明具有压力恒定的优点，不会出现压力过低导致出油量少和润滑效果差的问题；且不会出现油桶内压力过高无法加注满的情况，避免多次频繁加注，能有效节省人力和时间。

摘要： 本发明提供了复合锂基稠化剂及其所得的润滑脂和润滑脂的制备方法，属于重载工况润滑技术领域。所述润滑脂的组分及组分的质量百分数如下：基础油66.5～87.5％，复合锂基稠化剂10～25％，抗氧剂2‑7％，防锈剂0.5～1.5％。所述复合锂基稠化剂由一元羧酸、3,3‑二硫代二丙酸和单水氢氧化锂合成。本发明提供的复合锂基稠化剂具有优良的稠化能力、良好的极压性能，无需额外添加极压剂，避免外加极压剂对润滑脂胶体结构造成破坏。

摘要： 一种利用废植物油制备锂基、钙基润滑脂的方法，属于化学处理废植物油技术领域，包括以下步骤：1)废弃的植物油通过酸洗、碱洗、水洗、脱色等一系列工艺能得到纯净精致废油；2)将一定比例的12-羟基硬脂酸、配制水合LiOH或者LiOH-CaO-H

摘要： 酯化合物，其特征在于，其由下述通式（1）表示。（前述式中，R

摘要： 本发明公开了一种锂基脂润滑脂自动加注装置，支座，支座上固接有油桶，油桶底端设有抽油管，抽油管从支座底端伸出后末端固接在油泵上，油泵上设有出油管，油桶内设有圆形活塞，活塞顶端中部安装有螺杆，油桶顶端中部固接有轴套，螺杆上端插入该轴套内，轴套顶端安装有可自由转动的副锥形齿轮，副锥形齿轮中部开有与螺杆外螺纹相匹配的螺纹孔；油桶顶端边缘还通过电机座安装有电机，电机输出端设有转轴，转轴末端固接有与副锥形齿轮相啮合的主锥形齿轮。本发明具有压力恒定的优点，不会出现压力过低导致出油量少和润滑效果差的问题；且不会出现油桶内压力过高无法加注满的情况，避免多次频繁加注，能有效节省人力和时间。

摘要： 本实用新型公开了一种锂基脂润滑脂自动加注装置，支座，支座上固接有油桶，油桶底端设有抽油管，抽油管从支座底端伸出后末端固接在油泵上，油泵上设有出油管，油桶内设有圆形活塞，活塞顶端中部安装有螺杆，油桶顶端中部固接有轴套，螺杆上端插入该轴套内，轴套顶端安装有可自由转动的副锥形齿轮，副锥形齿轮中部开有与螺杆外螺纹相匹配的螺纹孔；油桶顶端边缘还通过电机座安装有电机，电机输出端设有转轴，转轴末端固接有与副锥形齿轮相啮合的主锥形齿轮。本实用新型具有压力恒定的优点，不会出现压力过低导致出油量少和润滑效果差的问题；且不会出现油桶内压力过高无法加注满的情况，避免多次频繁加注，能有效节省人力和时间。

摘要： 本发明属于含羧酸酯的废料的回收或加工技术领域，具体涉及一种以废锂基润滑脂为原料制备复合锂‑钙基脂的方法。所述方法包括以下步骤：A.将回收的废锂基润滑脂用矿物油稀释至锥入度420‑480，除去机械杂质，然后加入12‑羟基硬脂酸和硬脂酸，加热至80°C后，加入氢氧化钙水溶液，于80°C‑100°C条件下搅拌反应4‑6h后，升温至160°C，脱水至水的质量含量≤0.05％，冷却至≤60°C；B.向步骤A所得混合物中加入抗氧防腐剂、极压抗磨剂、苯并三氮唑和苯三唑衍生物，搅拌、均质、脱气，即得。该方法制得的复合锂‑钙基脂的耐高温性能优异，抗压性能优异，抗水淋流失性能优异。

摘要： 本发明属于含羧酸酯的废料的回收或加工技术领域，具体涉及一种以废锂基润滑脂为原料制备复合锂‑钙基脂的方法。所述方法包括以下步骤：A.将回收的废锂基润滑脂用矿物油稀释至锥入度420‑480，除去机械杂质，然后加入12‑羟基硬脂酸和硬脂酸，加热至80°C后，加入氢氧化钙水溶液，于80°C‑100°C条件下搅拌反应4‑6h后，升温至160°C，脱水至水的质量含量≤0.05％，冷却至≤60°C；B.向步骤A所得混合物中加入抗氧防腐剂、极压抗磨剂、苯并三氮唑和苯三唑衍生物，搅拌、均质、脱气，即得。该方法制得的复合锂‑钙基脂的耐高温性能优异，抗压性能优异，抗水淋流失性能优异。