切削力
切削力的相关文献在1982年到2022年内共计2418篇,主要集中在金属学与金属工艺、机械、仪表工业、自动化技术、计算机技术
等领域,其中期刊论文1958篇、会议论文80篇、专利文献669696篇;相关期刊549种,包括新技术新工艺、金刚石与磨料磨具工程、组合机床与自动化加工技术等;
相关会议64种,包括2016中国计算机辅助设计与图形学会大会、第十八届中国磨粒技术学术会议、第六届现代切削与测量工程国际研讨会等;切削力的相关文献由4707位作者贡献,包括王西彬、王明海、李嫚等。
切削力—发文量
专利文献>
论文:669696篇
占比:99.70%
总计:671734篇
切削力
-研究学者
- 王西彬
- 王明海
- 李嫚
- 陈明
- 黄树涛
- 许立福
- 刘战强
- 焦黎
- 王成勇
- 艾兴
- 赵军
- 黄贤振
- 吕昊
- 姚国
- 姜彬
- 张义民
- 张之敬
- 张旭方
- 朱丽莎
- 李常有
- 李言
- 董海
- 谭学飞
- 金鑫
- 周利平
- 张弘弢
- 万敏
- 张德远
- 李亮
- 王敏杰
- 程耀楠
- 丁辉
- 何宁
- 刘强
- 刘志兵
- 刘永姜
- 孙杰
- 庄可佳
- 张卫红
- 徐宏海
- 袁松梅
- 刘献礼
- 叶鑫
- 吕航原
- 姚英学
- 姜增辉
- 曹平祥
- 段春争
- 程凯
- 郑光明
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张友林
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摘要:
国民经济发展中,制造业占据着极其重要的位置,目前我国属于全球制造业代加工大国。虚拟加工技术是当前加工仿真技术发展的最重要的技术之一,对于制造业来说,它不仅能够提供相似的制造环境,同时还能够考虑到制造过程中机床系统的特性和变化规律。本文通过模拟加工过程,建立了恒主切削力与效率相结合的多目标优化函数,研究了单程切削加工中的约束规则,从而达到虚拟加工的数控车削过程的优化。
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罗汉兵;
王海霞
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摘要:
针对数控铣削加工工艺参数选择存在的问题,以球头铣刀高速铣削过程为研究对象,建立了考虑机床-刀具-工件系统振动的非线性动力学模型,分析了铣削力中的动态分量对切削颤振的影响,在考虑再生颤振的基础上建立非线性动力学模型。基于动态铣削力建模和颤振稳定域分析计算,提出了机床切削系统稳定性极限预测方法,并对其进行仿真分析,为铣削加工参数的确定提供理论支持。比较试验数据与仿真结果,证明了模型的准确性和仿真算法的有效性。
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柴宁生;
张敏良;
史春光;
龚楠;
谢浩
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摘要:
采用正交试验和控制变量法对316L材料进行了轴向超声振动车削试验研究,探究了超声振动车削316L的切削三要素和振幅对切削温度与切削力的影响规律。结果表明:随着切削参数的增大,切削温度逐渐增大;当振幅增大时,切削温度逐渐降低。切削力随着切削速度的增大先减小后增大,随背吃刀量、进给量的增大呈增大趋势,随振幅的增大,切削力逐渐降低,且减小幅度逐渐减小。
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赵昌龙;
马晨;
马振荣;
杨俊宝;
李明
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摘要:
利用电火花穿孔技术预置表面织构,有效抑制硬态切削过程中较大切削力的产生,避免刀具磨损加剧,提高刀具使用寿命。使用CBN刀具硬态切削GCr15淬硬钢,设计关于切削深度、切削速度、进给量三因素无织构正交切削仿真模拟及试验,利用极差、方差及信噪比值法对仿真及试验数据进行分析,确定最佳切削参数组合,以及各参数对硬态切削过程中产生的切削力的影响程度。使用最佳切削参数组合,硬态切削预置表面织构的GCr15淬硬钢,观测刀具磨损情况,测量切削力,并与无织构等同切削条件下的结果进行对比分析,验证预置表面织构能够有效降低刀具磨损,提高刀具使用寿命。
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赵杨;
黄树涛;
许立福;
张玉璞;
于晓琳
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摘要:
采用涂层硬质合金刀具对AF1410超高强度钢进行高效余量去除铣削实验,分析研究了高效余量去除铣削高强钢时切削参数及冷却条件对切削力的影响。结果表明,在干切削条件下,切削速度对切削力的影响较复杂;湿切削时,切削速度对切削力的影响较稳定;两种条件下,轴向力受切削用量影响较小。在干式切削条件下,切削深度的增加对径向力和切向力影响显著,切削力随每齿进给量的增加而增大,每齿进给量增加到0.08mm/z时,切削力有下降趋势;在实验参数范围内,湿式及干式切削均表现为径向力>切向力>轴向力,但采用干式切削且切削深度大于2mm后,切向力大于径向力。
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魏子洋;
石广丰;
史国权;
李俊烨;
张景然;
李鹤
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摘要:
以Al-6061铝合金为研究对象,基于Deform有限元分析软件,进行三维切削仿真分析。采用正交试验设计方法,研究车刀双倒棱结构参数对切削力及切削温度的影响规律。仿真试验结果表明,在适当的双倒棱宽度与双倒棱角度下,切削力和切削温度对比单一定值倒棱有明显的减小,研究结果可为倒棱刀具刀尖结构优化和实际切削加工提供理论指导。
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闫凯强;
黄晓斌;
张仕杰;
孙宝雨;
高乐
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摘要:
为了研究面铣刀铣削钛合金时背吃刀量、铣削速度和进给量对刀齿所受切削力的影响,建立面铣刀铣削钛合金的模型。采用单因素实验法,基于ABAQUS有限元仿真软件对所建模型进行铣削仿真,在不同背吃刀量、铣削速度和进给量的条件下,分别对刀齿切削力的变化规律进行分析。研究表明:面铣刀铣削钛合金时,背吃刀量的改变对切削力影响程度最大。在中高速铣削条件下,使用小背吃刀量和大进给量,可以降低切削力,提高刀具寿命。
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史燕
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摘要:
金刚石刀具的磨损情况决定其使用寿命。用金刚石PCD刀具切削6061-T6镁铝合金工件,通过不同切削速度、切削深度、振动频率、刀具后角时的切削力及切削温度变化,研究不同刀具前后角、进给量、切削转速时的工件表面粗糙度及刀具磨损面积。结果表明:金刚石刀具的切削力和切削温度随切削速度、切削深度的增加而增大,随振动频率的增加而减小;刀具后角增大,金刚石刀具的切削力呈先下降而后缓缓上升趋势,但对切削温度的影响很小。当刀具前角为10°,刀具后角为8°,切削速度为0.46 m/s,切削深度为28μm,进给量为0.10 mm/r,切削转速为4 100 r/min,振动频率为22 kHz,切削振幅为9μm时,金刚石刀具的磨损面积最小,磨损程度最低,使用寿命最长,但工件的表面粗糙度稍高。
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翟大娜
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摘要:
基于金属切削机理,通过有限元软件建立了二维车削加工有限元仿真模型。经分析可知,在切削速度一定时,随着刀具前角增大,切削力逐渐降低,但刀具前角增大会导致强度降低,最终取前角为10°。在最佳切削刀具前角时,切削速度在一定范围内增加,切削力逐渐降低。经有限元分析得出,切削7075铝合金时选取的最佳切削速度为3000 mm/s,车刀选用前角为10°,此时切削力最小。
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王长清;
张毅飞;
郑勇;
冯陶;
孟凡明
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摘要:
以钛合金薄壁件为研究对象,建立35°菱形车刀切削钛合金薄壁件的有限元模型。设计5因素4水平正交试验,使用直观分析法获得了刀具圆角、刀具前角、切削速度、进给速度、切削深度工艺参数对钛合金薄壁件切削力、残余应力的影响权重。利用控制变量法拟合了切削力经验公式,并获得了单次切削后切削深度和进给量对残余应力分布状态的影响规律。研究结果表明:影响钛合金薄壁件端面车削切削力的主要因素为切削深度,影响钛合金薄壁件轴向残余应力的主要因素为进给量;大圆角半径结合大切深车削和小圆角半径结合低进给量车削可有效控制表层最大残余应力位置,并降低工件残余应力。
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彭彬彬;
闫献国;
武文革;
杜鹃
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
在铣削加工中,环形铣刀作为典型的非球头铣刀,具有加工效率高、加工质量好等优点,在复杂曲面多轴精密加工中有很好的应用前景,建立一个准确、可靠的切削力模型,不仅是进行加工过程的动力学分析的基础,也是加工状态预测,以及进行切削参数、刀具路径优化的前提条件,目前,国内外在铣削加工动力学方面的研究主要集中在球头铣刀端铣和锥形铣刀的侧铣等方面,还未见到环形铣刀切削力模型的研究文献。本文通过建立环形铣刀的几何模型、刃部微元的铣削力及在一定铣削条件下整体铣削力模型,并且求取了相关的铣削力参数,得到了完整的环形铣刀铣削力预测模型,与实验对照结果良好。该模型的创建,为高速精密加工中环形铣刀动态铣削力模型的建立、铣削稳定域的分析打下了基础,并且为加工状态预测、切削参数和刀具路径的优化创造了条件。
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蔡晓江;
周如好;
沈丽峰;
唐宏亮;
陈明
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
碳纤维增强树脂基复合材料(Carbon Fiber Reinforced Polymer,简称CFRP)作为作为最具代表性的一种先进树脂基复合材料已经成为航空航天承力结构件的主流材料.研究碳CFRP材料在切削过程中的力是研究其切削机理的一个重要方面,力是切削过程中各种物理现象的根源.作为与传统各向同性的金属材料不同,CFRP材料在切削过程中表现出显著的方向性,CFRP单向层合板的二维切削力建模必须首要考虑材料的各向异性,即纤维方向角θ必须作为重要参数引入到力学模型中.目前已经有相关研究在正交切削试验的基础上建立了顺纤维方向的CFRP材料的二维正交切削力模型,但未能考虑逆纤维方向条件下的情况.因此,本文本文提出一种基于方向性切削比能的CFRP单向层合板二维切削力建模方法,基于基础切削试验数据,引入考虑了0-180°纤维方向角、切削速度两种对切削比能影响最显著的因素。
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盖立武;
郭旭红;
邓大松;
郭大林
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
氟金云母陶瓷是一种新型的可加工玻璃陶瓷材料,因具有硬度、机械强度及耐磨性高,化学稳定性和热稳定性优良等特点而被广泛应用于新能源、生物医学、光电通讯、精密仪器、空间技术等工业生产及高新技术领域.但氟金云母陶瓷的加工效率低、成本高、刀具磨损快,限制了氟金云母陶瓷材料更加广泛的应用.为了优化氟金云母陶瓷材料的铣削加工参数,提高刀具的使用寿命,采用正交试验设计方案,使用Tialn涂层硬质合金刀具进行干铣氟金云母陶瓷的切削力试验,分析了铣削参数的变化对切削力的影响规律,采用多元线性回归分析法建立了铣削力的预测模型,并对模型的显著性进行了检验.
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封志彬;
焦锋;
童景琳
- 《2018第二届切削仿真与制造技术国际学术会议》
| 2018年
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摘要:
为研究超声纵-扭复合振动刀具磨损对铣削特性的影响,基于试验后的刀具表面微观形貌,利用三维绘图软件建立了不同阶段的刀具磨损模型,借助有限元软件分别对其进行有限元仿真.仿真结果显示:随着刀具磨损值的增加,模拟主切削力也随着增加,与试验的误差分别为:21.2%、15.6%和17.0%;不同磨损值的模拟温度分别达到了78°C、115°C和158°C,与试验值的误差分别为23.5%、9.4%和2.4%;该结果表明仿真模型的合理性,同时具有一定工程应用价值.
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赵泽佳;
杜雪
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
本文研究了钛合金Ti-6Al-4V经电脉冲(EPT)处理后,单点金刚石车削(SPDT)中切削力和表面粗糙度的变化情况.实验结果表明,经过50V和400Hz电脉冲处理后,Ti-6Al-4V合金的切削力由原来的1.60N降低至0.75N;经过40V和600Hz电脉冲处理后,表面粗糙度Sa由原来的30nm降低至9nm左右.
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王大中;
张嘉嘉;
吴淑晶
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
超声振动切削相较于传统切削能有效提高加工效率,降低切削力,减少刀具磨损,获得更好的切削稳定性和较高的表面质量.本研究采用切向超声振动切削方法对钛合金Ti6Al4V进行实验和仿真的对比分析.利用有限元方法建立钛合金切向超声振动车削模型与传统的二维切削模型,将仿真数据与实验结果进行对比研究,讨论切削三要素对传统车削和切向超声振动切削切削力及应力场的影响.
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