铣削加工
铣削加工的相关文献在1981年到2023年内共计2626篇,主要集中在金属学与金属工艺、机械、仪表工业、自动化技术、计算机技术
等领域,其中期刊论文817篇、会议论文94篇、专利文献748645篇;相关期刊299种,包括工具展望、金属加工:冷加工、组合机床与自动化加工技术等;
相关会议63种,包括中国内燃机学会2014年学术年会暨材料与工艺分会和昆明内燃机学会联合学术年会、第七届国防科技工业生产制造工艺技术创新研讨会、2013数字化/精益化/智能化发展与兵器制造业学术研讨会等;铣削加工的相关文献由4885位作者贡献,包括彭芳瑜、不公告发明人、闫蓉等。
铣削加工—发文量
专利文献>
论文:748645篇
占比:99.88%
总计:749556篇
铣削加工
-研究学者
- 彭芳瑜
- 不公告发明人
- 闫蓉
- 李亮
- 丁汉
- 何宁
- 唐小卫
- 朱建宁
- 刘永红
- 刘强
- 周来水
- 张臣
- 李斌
- 赵威
- 王伟
- 王怡
- 章奇
- 纪仁杰
- 郭晓磊
- 陆爱群
- 丁烨
- 刘畅
- 徐朝阳
- 曹华军
- 杨海涛
- 王飞
- 董伟航
- 陈刚
- 刘巍
- 刘旭
- 刘波
- 刘献礼
- 卢秉恒
- 孙建立
- 孟龙晖
- 曲宁松
- 李迎光
- 李长河
- 杨吟飞
- 杨文安
- 王瑶
- 王续跃
- 申泱
- 秦长江
- 胡自化
- 陈雪林
- 马浩
- 高江雄
- 高航
- 刘明政
-
-
Andrei Petrilin
-
-
摘要:
前言钛金属材料具有出色的比强度和高耐腐蚀性能,这些优点使得钛合金成为了重要的工程材料,在许多要求高的领域得到了越来越多的应用。使用钛材料制造的关键结构件,在确保所需的性能和可靠性的同时能显著减小结构件的质量,这点在航空航天工业表现尤为突出,因为这些优点正好可以提高航空器的整体性能以及燃油经济性。
-
-
黄强
-
-
摘要:
针对前二级导流盘的铣削加工和变形控制进行工艺分析,根据零件的材料和结构特点,设计定位支撑,通过优化铣削程序、改进刀具和切削方案,提出适用于扇形槽的加工方法,并对加工工艺及加工精度进行验证。将精铣余量控制在0.02~0.03mm,确定适用于高温合金材料的切削参数,解决了扇形槽尺寸及跳动精度无法保证的问题。
-
-
马颖化
-
-
摘要:
航空发动机热端部件常采用GH4169高温合金,该材料是具有良好力学性能的难加工材料。采用ABAQUS数值模拟法分析铣削加工后GH4169高温合金工件表面残余应力分布情况,研究其对工件表面小裂纹扩展行为的影响。结果表明,加工残余应力使得已加工表面近距离处小裂纹裂尖应力应变场强度明显增大,扩展“动力”增强;裂纹长度增大至一定值时,残余应力会削弱裂尖附近应力应变场强度,减缓裂纹扩展速率;当外载荷明显大于加工残余应力时,残余应力对裂尖场强度影响减弱,对裂尖远端应力场分布影响明显。
-
-
龚佑宏;
范文涛;
陈燕;
郭南;
刘军;
刘卫平
-
-
摘要:
为研究铣削参数对复合材料力学性能的影响,开展了以主轴转速与进给量2个变量为试验因素的全因素铣削加工试验,并统计分析了不同加工参数下复合材料试样的拉伸性能及压缩性能。试验结果表明:复合材料的拉伸性能和铣削加工参数无关,而压缩性能随着主轴转速的提高而降低,与进给量无关。同时,不同加工条件下的拉伸及压缩测试断口形貌表明,过高的主轴转速会造成加工区域基体的热损伤,分析认为这是造成材料压缩性能下降的原因。
-
-
张丰;
伍占文;
肖璐;
朱兆龙;
郭晓磊
-
-
摘要:
在木塑复合材料(WPC)的加工过程中,加工精度低、切削表面质量差等问题时有发生,而切削力和切削温度对刀具的寿命和加工表面质量有着非常重要的影响。采用硬质合金单齿柄铣刀对木塑复合材料进行铣削试验,研究主轴转速、进给速度、切削深度等切削参数对切削力、切削温度、加工表面粗糙度的影响。在试验数据的基础上,采用BP神经网络建立了WPC加工表面粗糙度的预测模型。结果表明,随着主轴转速增大,WPC的切削力减小,切削温度增大,表面粗糙度减小;随着进给速度增大,WPC的切削力增大,切削温度减小,表面粗糙度增大;随着铣削深度增加,WPC的切削力增大,切削温度增大,表面粗糙度逐渐增大。建立的预测模型具有较高的精度,能够用于WPC铣削加工表面粗糙度的预测,为提高WPC加工表面质量、刀具使用寿命提供了理论和实践指导。
-
-
Andrei Petrilin
-
-
摘要:
钛金属材料具有出色的比强度和高耐腐蚀性能,这些优点使钛合金成为了重要的工程材料,在许多要求较高的领域得到了广泛应用。使用钛材料制造的关键结构件,在确保性能和可靠性的同时可显著减小结构件的重量,这一点在航空航天工业表现得尤为突出,因为这些优点正好可以提高航空器的整体性能和燃油经济性。
-
-
-
杨骞;
刘翔宇;
王小东;
宋旭
-
-
摘要:
航空发动机叶片多为薄壁复杂结构,加工时极易产生颤振、变形等缺陷,导致叶片加工困难。众多变形原因中,弹性让刀变形和热变形研究较为深入,而对残余应力引起的变形研究得不够深入,并且变形控制一直缺乏有效的方法。变形的多样性、动态性与复杂性使得弱刚性零件的高精度加工和变形控制成为现代工业中最难解决的技术难题之一。因此,本文对叶片加工变形控制方法中必不可少的填充物浇铸工艺进行了系列研究,针对多个因素进行了对照试验,分析其对浇铸变形和表面质量的影响规律,为之后的反向分段和单端应力释放技术提供技术支持。
-
-
杨晓刚;
姚艳
-
-
摘要:
为解决数控铣削加工参数的高效优选问题,以DMC60H机床为研究平台,以某航空企业发动机壳体类零件为研究对象,建立基于Web的数控铣削参数优选模型。此模型主要采用反向传播(BP)神经网络建模,通过优选算法,反复训练,有效解决了一定加工条件下铣削参数高效优选问题。验证结果表明,所开发基于Web的数控加工铣削参数优选模型预测精度高,很好地实现了企业数控铣削参数的网络化优选查询。
-
-
孙英强;
杨庆东;
许博;
王然
-
-
摘要:
机床的切削参数决定着机床加工的质量及加工效率,传统的切削参数选择方法基于工人经验,很难实现加工质量与效率的最优。针对以上问题,提出了一种面向高效、高质量加工的数控机床铣削参数多目标优化算法。算法以铣削四要素(切削速度、每齿进给量、切削深度和切削宽度)为优化变量,以最小切削力和最大材料去除率为优化目标;采用基于Tent映射的混沌初始化多目标粒子群优化模型进行参数优化,采用优化前后不同参数组合构建四因素四水平的正交实验,以表面粗糙度值作为加工质量主要表征,比较优化前后参数组合的实验结果。结果验证了优化方法和优化模型的有效性。
-
-
-
-
杨树财;
马旭青;
张玉华;
刘伟伟;
何春生
- 《2017年第一届切削仿真与制造工艺国际会议(ICCSMT2017)》
| 2017年
-
摘要:
为了研究微织构对球头铣刀切削加工性能的影响规律,完成微织构参数的优化,本文分析了微织构的减磨抗磨机理,通过对比试验,分析了微坑织构刀具与普通刀具在铣削加工过程中受到的切削力及刀具磨损特性,利用DEFORM-3D有限元分析软件进行刀具磨损仿真,确定出微坑织构参数的合理范围,设计正交试验,采用极差分析方法对织构参数进行优化.研究结果表明:微织构的置入可改善刀具切削加工性,延长刀具寿命,优选出了合理的织构参数组合为D=50μm、H=25μm、L1=130μm、L2=110μm.
-
-
-
彭彬彬;
闫献国;
武文革;
杜鹃
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
-
摘要:
在铣削加工中,环形铣刀作为典型的非球头铣刀,具有加工效率高、加工质量好等优点,在复杂曲面多轴精密加工中有很好的应用前景,建立一个准确、可靠的切削力模型,不仅是进行加工过程的动力学分析的基础,也是加工状态预测,以及进行切削参数、刀具路径优化的前提条件,目前,国内外在铣削加工动力学方面的研究主要集中在球头铣刀端铣和锥形铣刀的侧铣等方面,还未见到环形铣刀切削力模型的研究文献。本文通过建立环形铣刀的几何模型、刃部微元的铣削力及在一定铣削条件下整体铣削力模型,并且求取了相关的铣削力参数,得到了完整的环形铣刀铣削力预测模型,与实验对照结果良好。该模型的创建,为高速精密加工中环形铣刀动态铣削力模型的建立、铣削稳定域的分析打下了基础,并且为加工状态预测、切削参数和刀具路径的优化创造了条件。
-
-
-
魏玉坤;
齐凯华;
乔阳;
郭培全
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
-
摘要:
镁钙合金作为新型医用金属材料受到国内外学者的关注,相对于传统医用金属钛合金、不锈钢等,它具有更为接近人骨的力学性能,在作为接骨板材料使用时可以有效避免或减小“应力遮挡”效应,其生物降解性可以使骨板在骨骼康复后降解,被人体吸收,避免骨板取出带来的二次伤害.研究表明,对于易腐蚀材料来说,其表面粗糙度与其耐腐蚀性有一定联系,作为接骨板材料,表面粗糙度与骨细胞附着生长有联系.而现今接骨板的生产仍以数控铣削加工为主,因此研究镁钙合金铣削加工过程对其表面粗糙度的影响有重要意义.本文中以切削速度、进给量、轴向切深、径向切深四个铣削参数作为正交实验的因素,每个因素选取4个水平在立式加工中心上分别进行顺铣和逆铣正交铣削实验。实验后,使用便携式表面粗糙度仪对表面粗糙度进行测量,使用超镜深显微镜对铣削表面进行观察,对顺铣与逆铣方式下的表面粗糙度数据进行极差分析与方差分析,得到一致的结论:顺铣方式下,铣削参数对表面粗糙度影响大小的顺序是进给量、径向切深、切削速度、轴向切深,逆铣方式下是进给量、切削速度、径向切深、轴向切深。在整个铣削实验中,顺铣与逆铣得到的表面粗糙度值变化趋势相同,且逆铣方式下得到的粗糙度数值均小于相同切削参数顺铣方式下得到的粗糙度数值。
-
-
-