压下率

摘要： 为阐明锂离子电池极片辊压过程微观结构演化与宏观变形力学量化行为,通过分析变形区内极片涂层和集流体形貌特征。结果表明:辊压方向上活性颗粒密实度显著增加,将辊压对极片涂层的影响总结为碳胶相压缩、活性颗粒破碎及融合为二次颗粒。集流体整体未发生减薄,由于石墨硬度小,负极铜箔表面高度起伏均在600 nm以内,正极部分活性颗粒嵌入表面,最小涂层厚度时,正极部分活性颗粒嵌入表面的深度为2μm。同时,将活性涂层压缩简化为平面变形问题,利用微分单元法和压缩变形本构模型,将变形区分成若干个微元并进行受力分析,依此推导变形区压力分布及轧制力计算公式,构建单位轧制力与涂层厚度、压实密度的关系模型,该模型可为实施AGC厚度精确控制及工艺优化提供理论基础。

摘要： 组织和织构是影响无取向硅钢性能的重要因素。为改善产品性能,研究了冷轧压下率(71.7%~87.0%)对高牌号无取向硅钢组织、织构、磁性能和力学性能的影响。结果表明,随冷轧压下率的增加,退火晶粒平均尺寸先减小后增大;高斯和立方织构强度减弱,γ纤维织构增强,α纤维织构转变为较强的α^(*)({h,1,1}〈1/h,1,2〉)织构,并随冷轧压下率的增加而增强,同时其峰值逐渐向{111}面移动;工频铁损P_(1.5/50)、高频铁损P_(1.0/400)和磁极化强度J_(5000)同时降低,屈服强度变化不大,表面硬度逐渐增加。当冷轧压下率由84.7%增至87.0%、厚度减至0.30 mm时,高频铁损降幅是工频铁损的11倍,表面硬度增幅变大。以上研究成果对硅钢减薄后织构及组织的优化提供了很好的指导。

摘要： 主要研究薄铝硅镀层(AS80)热成形钢在不同压下率下热处理前后铝硅镀层结构、基体显微组织、力学性能及冷弯性能的变化规律。试验结果表明:经轧制后,轧硬态镀层厚度减薄率与设定的轧制压下率相近,随着轧制压下率的增大,镀层厚度减薄趋势变缓;随着压下率增加,硬相Fe-Al-Si合金层出现不连续以及破碎现象;在同一热处理条件下,不同压下率下铝硅镀层总厚度变化不大,同时铝硅镀层不连续以及破碎现象得到一定修复。热处理后基体组织为全马氏体,试验钢力学性能显著提高。

摘要： 冷轧纯钛的典型织构类型是以{1123}为主要织构组分的棱锥织构。棱锥织构属于非对称织构,会使得纯钛板材呈现明显的力学性能各向异性。对纯钛板材进行多道次冷轧变形和再结晶退火处理,然后分别用X射线衍射仪(XRD)测试织构极密度及取向变化。结果表明:纯钛冷轧后主要存在的织构类型为(1213)、(0112)和(0111)棱锥织构。经580°C/2 h退火,遗传了冷轧后主要的棱锥织构类型,其中(0112)和(0111)织构的极密度随压下率变化较退火前明显减小,而基面织构虽然强度高但组分少,加剧了纯钛板材的各向异性。

摘要： 研究了压下率对不同铝硅镀层厚度(AS40、AS80、AS150)热成形钢热处理前后镀层结构的影响。实验结果表明:经轧制后,轧硬态镀层厚度减薄率与设定压下率相近;随着压下率增加,硬相Fe-Al-Si合金层出现不连续以及破碎现象,镀层最外层Al-Si层相与基体有直接接触现象。经热处理镀层与基体相互扩散,AS80和AS150镀层不连续以及破碎现象得到修复;AS40镀层因Fe-Al-Si合金层破碎严重,镀层不连续及破碎现象依旧明显,不适宜开展变厚度轧制。

摘要： 为解决传统锻压工艺存在的不足,本文提出了一种液芯锻造成形的新工艺.以船用曲轴钢S34MnV为研究对象,在DEFORM-3D中进行了2道次液芯锻造工艺压下过程模拟,得到了钢锭不同截面的特殊点受力状态及不同压下率、坯壳厚度、压下速度对液芯锻造S34MnV金属流动变形规律的影响.同时在实验室条件下制备出多层梯度物理模型,验证DEFORM-3D软件中有限元模拟预测的正确性.

摘要： 针对莱钢4 300 mm宽厚板产线在实际生产中130 mm特厚钢板探伤不合格的问题,从金相组织、化学成分、工艺等方面展开分析研究,发现由于受到连铸坯厚度限制,连铸坯压缩比过小,加之粗轧阶段轧制道次较多,压下率不足,导致连铸坯内部疏松、缩孔等缺陷难以轧合.通过对连铸坯成分、铸坯缓冷、中间坯倍数、控轧控冷、轧后钢板缓冷等工艺进行调整,探伤合格率得到明显提高.

摘要： 基于"温度-形变"耦合控制的高渗透差温轧制技术,通过DEFORM有限元软件研究了差温轧制过程中轧制前强水冷与轧制压下率对铸坯芯部缩孔压合的影响规律.研究结果表明,温度梯度是金属变形流动的主要影响因素之一,增加水冷时间等工艺条件可以提高铸坯芯表温差,获得较大温度梯度,有效提升轧制变形渗透性;在提高铸坯温度梯度的条件下,通过增加单道次轧制压下率可以进一步提高铸坯芯部金属流动性,促进孔洞压合,改善铸坯内部质量.

摘要： 针对某冷连轧机在生产极薄规格板材过程中出现的轧机振动问题,对比分析了不同轧制规格和轧制工艺下轧机振动的临界速度,明确了提高失稳临界速度的途径,提出了一种新的轧制压下负荷分配原则——轧制稳定性原则,为了保证轧机第4#、5#机架稳定轧制而不发生振动,第4#、5#机架的压下负荷分配必须保持在一定范围,这个范围可以通过系统失稳临界速度的计算得到。针对极薄规格板材高速振动问题,通过将第4#机架压下率降至32%,第5#机架压下率增至25%,并降低第4#机架轧制速度后,冷连轧轧机镀锡板轧制速度从1225 m/min时轧机发生振动提高到1799 m/min时轧机无振动。

摘要： 在自制的高能脉冲电流在线加热复合装置上进行了不锈钢/碳钢压力复合工艺研究.依据实验结果确定了高能脉冲电流的主要参数,分析了高能脉冲电流辅助下不同工艺参数对不锈钢/碳钢复合的性能的影响.结果 显示采用电流密度为20A/mm2,电流频率为8000Hz,通电时间为5s,加热母材温度为630°C,压下率为(30～35)％的工艺为理想的工艺制度.在高能脉冲电流辅助不锈钢低碳钢压力复合成形过程中得到较为合理的电参数,下一步应用高能脉冲电流加热技术与轧制工艺结合,在实验室条件下,设计合理实验装置.

摘要： 随着科技的发展进步,单一组元所组成的材料已经不能达到人们的要求,人们对材料性能提出了更高的要求,因此新型复合材料变应运而生.复合材料综合了单一材料的性能要求,扩大了材料的应用于发展.本文主要采用热轧的方式进行钛铝复合,并在不同的压下率下进行轧制实验.分析压下率与钛铝复合的关系及复合后板材的界面剥离力和拉伸性能的变化.结果发现随着表面压下率的增大,复合后板材的剥离所需的力逐渐增加,表明其界面的结合强度也逐渐增加,其抗拉强度也逐渐增加,但是其增加趋势整体减小.因为轧制压下率增加,变形过程中产生的加工硬化逐渐增加,且加工硬化程度远大于变形热引起的回复,故增加趋势减缓.

摘要： 低温板坯加热工艺制造取向硅钢是近年来研究的热点。通过改变抑制剂构成降低板坯加热温度，结合传统 普通取向硅钢二次冷轧工艺，本文研究了二次冷轧压下率对含铜低温普通取向硅钢再结晶组织、织构和磁性能的影 响。研究结果表明，随着二次冷轧压下率的提高， 再结晶晶粒尺寸减小，成品磁性能提高。

摘要： 冷轧轧制深冲板的工艺要点就是以大的压下量和良好的润滑条件，使其产生强的有利形变织构，为下步退火产生高退火织构(高的r值)创造条件。本文重点围绕压下率与轧机负荷进行实验，针对冷轧深冲汽车板DC04典型产品制定压下制度；对轧前、轧后的组织进行分析，讨论织构的变化和影响因素，进而确定适合压下制度。

摘要： 对钎焊箔复合翅片研究了其化学成分、不同压下率的钎焊后断面微观形貌,结果表明:通过调整压下率,Fe、Mn成分含量,可以使复合翅片熔蚀现象得到改善,一方面可以有效地保护管料不被优先腐蚀,另一方面复合翅片自身耐腐蚀性能也较好,冷凝器可以获得较好的腐蚀寿命.

摘要： 轧制道次压下率是影响复合板结合界面质量的重要因素之一,本文研究了轧制压下率对NM360/Q345R复合板力学性能和微观组织的影响.借助万能拉伸试验机、光学显微镜等手段,分析了压下率分别为30％、50％、70％的复合板的力学性能和组织形貌,研究发现:随着压下率的增加,抗拉强度和延伸率均增大;当压下率为30％和50％时,界面结合质量较差,拉伸断裂后可观察到界面出现明显的分层开裂;当压下率达到70％时,拉伸断裂面平整,未出现孔洞和裂纹,且在结合面形成了共属于两者的组织.借助光学显微镜,观察到耐磨钢侧有明显的脱碳现象.

摘要： 在金属轧制变形过程中控制轧制温度,压下率;轧辊转速以及辊径等变量是热轧开坯过程中的重要参数之一.本文借助DEFORM-3D金属塑性成形模拟软件对5052铝合金热轧开坯过程中鳄鱼嘴现象的成因进行了数值模拟,以及通过轧制变形过程中形状变形系数1/的计算,得出在多道次热轧开坯过程中有效控制鳄鱼嘴长度的轧制规程方案;通过正交试验获得单道次轧制过程中影响鳄鱼嘴长度的首要因素是压下率,其次轧辊直径和转速,温度对鳄鱼嘴长度的影响最小.实验结果表明:当单道次压下率ε为20％,轧辊直径D为450mm,转速为5转/min,温度为540°C时,鳄鱼嘴的长度最短.

摘要： 针对中厚板轧制过程中的轧件普遍存在翘头的现象,从鞍钢5 500mm宽厚板生产线的实际情况着手,依次从轧件上下表温差、轧辊辊径、轧件咬入时上下辊速差、轧制线高度和压下量及电机特性等方面进行试验和分析,得出通过降低相对压下率和提高轧制线的综合调整的轧制方法,在实际运用中对于改善轧件翘头的效果比较明显.

摘要： 本文主要针对中厚板轧制过程中的轧件普遍存在翘头的现象,从鞍钢5500宽厚板生产线的实际情况着手,依次从轧件上下表温差、轧辊辊径、轧件咬入时上下辊速差、轧制线高度和压下量及电机特性等方面进行试验和分析,得出通过降低相对压下率和提高轧制线的综合调整的轧制方法,在实际运用中对于改善轧件翘头的效果比较明显.

摘要： 通过在不同润滑条件下Q235B 板带钢热轧实验和对实验结果的分析，研究热轧润滑对板带钢热轧过程中的轧制力、轧后板带厚度的影响。实验进行5 道次轧制，开轧温度为950°C。实验表明热轧过程中使用润滑可以明显降低轧制力，油水混合浓度2.0%润滑效果最明显。实验终轧温度在790°C以下，轧制力降低百分率随轧制道次的增加成递增趋势，在使用润滑后实际轧制压下率明显增加，轧后板厚随之明显降低。因此在使用相同热轧轧机条件下，采用工艺润滑可以生产出规格更薄的钢板。采用油水混合2.0%浓度轧制时，轧制力平均降低百分率达到13.73%，最高降低百分率达到21.94%，轧后板厚比无润滑轧制减小了0.55 ㎜。

摘要： 对ZDPH合金钢的热处理工艺及组织性能展开深入研究,研究热处理工艺参数对微观组织结构和材料性能的影响,测试了其力学性能,并通过蒙托卡洛随机抽样一复形优化的计算机方法优化了其热处理工艺。结果表明:ZDPII合金钢的临界温度范围:760°C

摘要： 本发明公开了基于过电压下绝缘闪络率的预警方法，包括：根据戴维南定理将南方电网系统等值到预定网络的各变电站对应母线，得等值电源；收集预定网络中所有输电线路的导地线参数、杆塔型号和线路换位情况，建立输电线路仿真模型，并形成包括电源、输电线路、电厂发电机和断路器的完整电磁暂态仿真模型；基于完整电磁暂态仿真模型，分别计算得到断路器合闸和单相重合闸时目标输电线路上的过电压分布情况，进一步计算得两种工况下的三相全线总闪络率；当两种工况下的三相全线总闪络率都小于预设阈值时，生成第一预警信息。本发明实施例能更加合理地指导操作过电压防护，以减少不必要的合闸电阻的添加，避免开关可靠性的降低，减少投资。

摘要： 本发明公开了一种在高温高压下测量金属铁片电阻率的方法，它包括：使用激光切割机将高纯度铁片和铼片分别加工成圆形样品和长方形部件；将铼片作为加热器，并把圆形铁片与四根高纯度钨丝放入高温高压测试装置中组装；将测试组装块放置在六面顶大压机内，加载到指定的压力和温度，对样品的电阻率采用四探针范德堡原理进行电阻率测量并记录，温度采用单独的热电偶测量；完成加热和数据记录后，卸载压力；将圆形铁片样品取出后，用环氧树脂固定，然后切割研磨抛光出圆形铁片的纵切面，测量厚度，利用范德堡测量法公式计算得到不同温度和压力条件下金属铁片的电阻率值；解决了现有技术温度梯度大、温度测量不准确，测量导线相互接触，电阻率计算参数过多、误差大等技术问题。

摘要： 本发明公开了一种在超高压下测量金属铁电阻率的方法，它包括：使用激光切割机将高纯度铁片和铼片分别加工成圆形样品和长方形部件；将铼片作为加热器，并把圆形铁片与三根钨丝和一根钨铼合金丝放入超高压测试装置中组装；将测试组装块放置在六面顶大压机内，加载到指定的压力和温度，对样品的电阻率采用四探针范德堡原理进行电阻率测量并记录；完成加热和数据记录后，卸载压力；将圆形铁片样品取出后，用环氧树脂固定，然后切割研磨抛光出圆形铁片的纵切面，测量厚度，利用范德堡测量法公式计算得到不同温度和压力条件下金属铁片的电阻率值；解决了现有技术温度梯度大、温度测量不准确，测量导线相互接触，电阻率计算参数过多、误差大的问题。

摘要： 本发明公开了基于过电压下绝缘闪络率的预警方法，包括：根据戴维南定理将南方电网系统等值到预定网络的各变电站对应母线，得等值电源；收集预定网络中所有输电线路的导地线参数、杆塔型号和线路换位情况，建立输电线路仿真模型，并形成包括电源、输电线路、电厂发电机和断路器的完整电磁暂态仿真模型；基于完整电磁暂态仿真模型，分别计算得到断路器合闸和单相重合闸时目标输电线路上的过电压分布情况，进一步计算得两种工况下的三相全线总闪络率；当两种工况下的三相全线总闪络率都小于预设阈值时，生成第一预警信息。本发明实施例能更加合理地指导操作过电压防护，以减少不必要的合闸电阻的添加，避免开关可靠性的降低，减少投资。

摘要： 本发明实施例提供了一种单机架冷轧机的压下率分配方法及设备。所述方法包括：获取输入数据，确定各道次初始出口厚度及各道次最大轧制速度，确定各道次入口单位张力及出口单位张力，若入口及出口卷取机功率未超限，则调用轧制模型计算各道次的轧制力和效率系数；对轧制力的均衡性进行检测，若轧制力不均衡，则对压下率进行调整直至轧制力均衡；对传动力矩、轧制力及主电机功率进行超限检查，若未超限，则输出调整后的压下率。本发明实施例提供的单机架冷轧机的压下率分配方法及设备，可以将压下率分配有效应用于工程实践中，具有计算速度快、收敛性好、对初始值要求较低及简单实用的特点。

摘要： 本发明优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，涉及高强钢精轧技术领域，尤其涉及通过优化薄规格高强钢精轧压下率分配来保证精轧机稳定运行的工艺技术。本发明的生产工艺包括如下步骤：加热炉加热→粗轧→F1、F2机架压下→F3机架压下→F4机架压下→F5、F6机架压下→F7压下→控制板形→控制冷却→卷取；粗轧步骤需要在保证总压下率的前提下，降低中间坯的厚度；F1、F2机架的压下率低于50％；F3机架的压下率低于40％；F4机架的压下率小于30％；F7机架的压下率为8％；剩余压下负荷由F5、F6进行分配。本发明的技术方案解决了现有技术中F1‑F3机架承担了大部分的负荷，由于压下量和轧制力过大，产生机架震动，造成震动机架出口轧件出现横向振纹、易造成堆钢、断钢或损坏轧机设备等现象的的问题。

摘要： 一种可协调主电机负荷的连轧机机组压下率获取的方法，包括：输入工艺参数及连轧机设备参数；建立各机架主电机负荷协调优化目标及约束条件；采用优化算法初步设定各个机架的压下率；计算各机架的轧件入口厚度及轧件出口厚度；计算各机架的轧制力能参数，其中，各机架的轧制力能参数包括各机架的轧制压力、传动力矩、前滑值、轧辊速度及主电机功率；判断是否同时满足各机架主电机负荷协调优化目标及约束条件。本发明能够用于连轧机机组压下率分配的在线预设定计算，避免采用传统的人工经验表格设定方法带来的误差，且计算出的压下率分配能够实现各机架主电机功率分配均匀，从而充分挖掘各机架的设备能力而又不会引起轧制负荷过载。

摘要： 一种可提高小时产量的连轧机机组压下率获取方法，包括：输入工艺参数及连轧机设备参数；建立最大小时产量优化目标及约束条件；采用优化算法初步设定各个机架的压下率；计算各机架的轧件入口厚度及轧件出口厚度；计算各机架的轧制力能参数，其中，各机架的轧制力能参数包括各机架的轧制压力、传动力矩、前滑值、轧辊速度及主电机功率；判断是否同时满足最大小时产量优化目标及约束条件。本发明能够用于连轧机机组压下率分配的在线预设定计算，避免采用传统的人工经验表格设定方法带来的误差，且计算出的压下率分配能够使得连轧机机组的小时产量达到最高，从而提高机组生产效率和生产效益。

摘要： 本发明公开一种冷轧薄规格大压下率高强钢断带后的起车方法，包括根据下发的二级轧制策略，下调机架的二级设定轧制力以及上调机架间二级设定张力，并关闭第n机架后的厚度控制系统；点动卷曲位芯轴，按下调的轧制力和上调的张力操作轧机起车；至少一次起车行走，根据带钢出口厚度手动调整至少一个机架，直至带钢出口厚度在目标厚度的偏差值范围内，开启厚度控制系统，厚度控制系统自动完成调整。通过本方法有利于克服起车因厚度模式控制下轧制力较大而造成轧机跑偏及二次断带的不利情形，保障起车顺利，尤其适用于冷轧薄规格的大压下率的高强钢的断带后起车，减少故障处理时间，减少废品量。

摘要： 本发明公开了一种精轧末道次压下率的控制方法，包括以下步骤：1)L2模型根据生产信息产生道次数；2)调节末道次压下率进行拆分道次；3)与最大轧制力配合；4)在更换工作辊后，辊形前期压下率控制在18％～12％之间，辊形中期压下率控制在12％～10％之间，辊形后期压下率控制在10％～8％之间。本发明利用末道次压下率控制，量化了末道次压下率的变化，通过输入窗口设置压下率，可以对道次进行一次设定到位。