轻压下

摘要： 连铸过程铸坯凝固传热规律与铸坯质量、连铸过程顺行密切相关。针对某厂连铸板坯凝固传热过程开展数值计算研究,结果表明,在二冷6~8区及空冷区开始阶段存在较明显的回温趋势,且坯壳温度较高,8区末铸坯宽面中心温度达到约1032°C。此外,轻压下系统热跟踪模型计算凝固终点位置较靠前,压下区间有待优化。针对上述问题,将二冷水量由0.42 L/kg增加至0.56 L/kg,动态轻压下区间铸坯中心固相率f_(s)=0.3~0.7优化为f_(s)=0.5~1.0。工艺优化后,铸坯内裂纹得到改善,中心碳偏析指数由1.23降低至1.09。

摘要： 利用南钢9号连铸机SMS CONCAST凝固模型对255 mm×300 mm断面的弹簧钢(54SiCr6)、帘线钢(NLX92C-M)和轴承钢(GCrl5)铸坯的凝固末端位置进行了模拟计算,预测并提供了理论有效压下区间范围_通过开展工业实验研究了不同拉速下凝固末端轻压下工艺对铸坯内部的V型偏析和中心偏析的影响实验结果表明在有效压下区间内施加合理的压下量及压下速率可以有效地提高铸坯的内部质量。

摘要： 采用连铸轻压下技术来分析不同压下量以及冷却时间对铸坯内部的缩孔疏松的影响,以达到提高铸坯内部质量的目的。采用实验室高温热态试验模拟和酸浸的方法研究了铸坯在凝固至120 s和150 s时分别压下1,2,3和4 mm时的凝固组织变化规律;在冷却时间为120 s时,随着压下量的增大,中心部位孔隙的面积逐渐减少,柱状晶区域所占比例在不断减少,铸坯的性能得到改善;在冷却时间为150 s时,中心部位孔隙的面积逐渐减少,柱状晶情况则相反。采用X射线计算机断层扫描(XCT)研究了铸坯在不同压下工艺参数下的微观孔隙率和微裂纹等分布特征,证明在轻压下作用下,铸坯内部的缩孔率下降,缩孔总体积降低,缩孔数量减少。

摘要： 以中碳钢42CrMo为试验钢,通过建立300 mm×400 mm连铸大方坯凝固传热模型,确定合理压下区间4#~7#辊压下量分别为"1 mm-2 mm-3 mm-1 mm",并进行工业试验。试验结果表明,轻压下工艺对铸坯凝固各组织占比影响不大,但可明显改善中心致密性和偏析。铸坯芯部最大疏松点尺寸由1106μm×608μm缩小至600μm×334μm,横截面上碳偏析指数范围由0.889~1.095缩小至0.962~1.064。轻压下工艺可有效改善铸坯内部质量。

摘要： 针对连铸铸坯在各个扇形段中坯壳厚度、温度场分布变化剧烈的特点,系统地研究铸坯在不同压下区间内极限压下量的变化规律。以A36钢连铸坯为研究对象,建立包括铸坯、铸辊以及它们之间多体接触的三维热力耦合模型,在保证工艺质量的前提下对铸坯的极限压下量、压下区间和分配进行系统研究。结果表明,A36钢铸坯从弧形段第一区段到水平段第十区段全过程的极限压下量范围是3.87~6.96 mm,在凝固末端适宜的压下区段为第8~10段,并且在这些压下区域内压下量均匀分配比较适宜。

摘要： 针对板坯连铸轻压下过程,对铸坯单元体建立力学平衡方程,结合温度的计算结果,分析了钢种和压下位置对铸坯受力和变形量的影响.结果表明,轻压下过程中铸坯边部受到的应力明显高于宽面中心受到的应力,表层受到的应力最大超过100 MPa.随着压下的进行,铸坯表层受到的应力逐渐减小,心部受到的应力逐渐增加.在总压下量一定的情况下,钢种和压下位置对铸坯心部的位移量影响不明显,但对铸坯受到的压下力影响较大,在中心固相率相同的位置,不锈钢受到的单辊压下力大于普通碳钢,而且越靠近凝固末端,受到的压下力越大.

摘要： RAM动态轻压下、连铸坯凝固模型、动态轻压下控制模型和伺服执行系统等,对连铸坯的中心偏析进行数值模拟,精确地对连铸坯凝固末端实施动态轻压下,从而降低了铸坯中心偏析、中心疏松的程度,大大提高了铸坯产品质量。详细阐述了轻压下对铸坯中心偏析的影响,在铸坯凝固末端轻压下直接作用的区域内,两相区受到压缩,枝晶间富含溶质的液相被挤出,相对于铸坯向液芯方向流动,铸坯中心区域由两相区内被压缩的固相及残留的液相构成,中心区域偏析指数下降。

摘要： 重点介绍了轴承钢GCr15SiMn浇注过程中连铸工艺应用与研究,利用数值模拟计算出GCr15SiMn凝固特点,设定匹配合理的工艺参数,通过不同参数的工业实践研究,确定了合理工艺参数,从而改善铸坯中心疏松、缩孔、偏析等缺陷.中心疏松≤1级、缩孔≤0.5级、纵向试样V形偏析得到明显改善,中心偏析指数可控制在1.08以内,完全满足轧制需求.

摘要： 对比试验了铸坯的轻压下量(0～8 mm)及拉速(0.42～0.49 m/min)对42CrMo钢Φ195 mm轧材低倍组织和偏析的影响.结果表明,在现有工艺条件下,42CrMo钢过热度控制在20～30°C,二冷比水量0.30 L/kg,结晶器电搅100 A/1.5 Hz,末端电搅400A/8 Hz,连铸拉速控制在0.49 m/min,总压下量6～8 mm,能有效改善42CrMo钢轧材的内部质量.

摘要： 42CrMo钢是一种中高碳合金钢,在连铸生产过程中及易产生中心偏析和缩孔等内部缺陷,最终影响产品的性能和质量.某厂通过对轻压下技术的研究试验并应用于实际生产中,铸坯内部质量得到了明显提升.低倍评级由原1～1.5级降低至0.5～1级.缩孔由原0.5～1级降低至0～0.5级.纵向试样V偏析改善效果明显.偏析指数可控制在0.950～1.050.完成满足轧制需求.

摘要： 介绍了宝钢开发的动态二冷模型及动态轻压下模型控制技术,从原理和控制系统架构角度对模型控制技术进行了分析,并对控制模型的功能及特点进行了总结。为了便于工艺优化,宝钢还开发了连铸工艺参数辅助优化工具,实现了连铸工艺参数的计算机设计。自主研发的动态二冷及动态轻压下模型控制技术已经应用于宝钢内外多台连铸机,控制效果良好,具有很高的稳定性及可靠性。

摘要： 针对大方坯连铸机生产的高碳钢内部出现缩孔等内部质量缺陷,通过对拉速的凝固末端进行计算,优化轻压下系统确定合适拉速与过热度,进行工业试验,提高内部质量。

摘要： 本文介绍了镭目公司对连铸机凝固末端轻压下技术的研究，简述了凝固末端轻压下技术的原理和分类，并对其主要工艺参数压下率、总压下量和压下速率进行了讨论。描述了镭目对轻压下压下量、压下位置的丁二腈-水透明合金模型实验研究。表明镭目公司凝固末端轻压下技术研究对减少连铸坯中心偏析工作有效。

摘要： 板坯连铸动态轻压下工艺模型是保证连铸机在生产过程中能够正常实施轻压下的前提条件,与设计和生产操作直接相关。本文就工艺模型进行了综合论述,内容涉及到连铸机运转模式,扇形段控制方式,辊缝理论零点标定,轻压下总量设定,连铸机的负荷与参数设定,拉坯力(拉坯阻力)的监测,扇形段夹紧液压缸夹紧力及压下速度的设定,所浇钢种的高温物性参数数据库等.

摘要： 通过丁二腈-水合金实验类比研究了连铸过程中的轻压下工艺。水冷强度1.2ml/s、0.6ml/s、0.3ml/s下,分别研究了不同固相分数和不同变形量对枝晶变形及溶质再分布的影响,并用示踪剂进行示踪。结果表明:实施轻压下时,大部分柱状晶发生弯曲变形,不再继续生长,此时二次枝晶和部分等轴晶快速长大;在溶液凝固早期,会形成凝固中心上升,凝固前沿下沉的对流,对凝固前沿进行充分的溶质交换,当这种对流减弱之后才能进行有效的轻压下操作;变形量对溶质分布的影响比较复杂,在变形量逐渐增大的过程中,首先形成负偏析,经过一个偏析为零的阶段后再形成正偏析,且偏析越来越严重,并且位于压下区间不同的区域,影响程度不一样。实验结果对研究轻压下对偏析的改善机理有意义。

摘要： 新钢集团公司第一炼钢厂4#板坯连铸机轻压下系统,具有提高铸坯质量、保护铸机 设备双重功效,即具有消除铸坯内部疏松及结晶偏析、提高夹送辊及其轴承使用寿命的作用.整个系统由夹送辊压力控制和机架辊缝位置控制二个子系统构成.夹送辊压力控制系统,是 以控制夹送辊压力为目的,通过压差控制器控制液压缸两个腔的压力差来实现的一种PID算 法;机架辊缝位置控制系统,是以控制机架辊缝位置为目的,通过检测机架位置控制液压缸的 压力,来实现的一种PID算法.压差控制器是夹送辊压力控制系统的核心设备,在系统中起 着举足轻重的作用.要用好压差控制器,实现压力精确控制,就必须调试好压差控制器.压差 控制器的调试应用,是根据轻压下PLC控制程序和压差控制器工作原理,借鉴智能仪表的设 置及校准方法,经调试实践总结而来.依据调试方法,可按工艺要求进行压力设置,实现动态 过程控制的一致性;可实现夹送辊轻压下,提高夹送辊及其轴承的使用寿命.压差控制器故障 处理,为在线快速排查故障提供参考.

摘要： 基于工艺、设备、电气和液压多专业系统集成优化的理念,通过全面深入的理论研究和严谨细致的现场调试,成功地开发出了具有完全自主知识产权的先进的CISDI板坯连铸轻压下成套技术,其包含功能强大的算法先进的冶金工艺模型、结构优化的具有较高强度的扇形段设备、监控功能全面的基础自动化程序以及运行稳定可靠的液压系统平台和自动化系统平台,具备静态轻压下和动态轻压下两大控制功能,且具有位置控制、压力控制和软夹紧控制三种辊缝调节模式,并从设备保护和生产安全的角度考虑引入了扇形段时序压下、压下量自适应调整和漏钢预警强制保护等功能机制,该技术已在柳钢六号板坯连铸机上投入了正常的工业化应用,铸机生产顺利,系统运行稳定,在改善中心偏析和中心疏松等板坯内部质量方面取得了良好的冶金效果,从品种钢比例的提升以及铸坯探伤合格率的增加来看为柳钢创造了明显的经济效益。

摘要： 主要介绍了南钢2#连铸机的静态轻压下实验，通过对连铸机了解，用理论计算和实际射钉的方法确定了连铸板坯的凝固终点．改造了南钢2#机的三个机架，使它具有了轻压下功能。通过不断的实验最终确定南钢2#连铸机最好的压下位置、压下量和压下率改善了板坯的中心偏析和中心疏松，提商了南钢板坯的质量。

摘要： 通过凝固数学模型和有限元软件分析,轻压下时应力应变主要分布在铸坯表面。在压下量为0.6mm、1.5mm和2.1mm的情况下,选用凝固坯壳平均温度下的变形抗力进行计算,轧制理论计算结果与实验结果不符；选用表面温度950°C下的变形抗力进行计算时,计算值与实际值的误差分别为35％、10％和3％,说明采用轧制理论计算轻压下压下力的方法是受限制的。

摘要： 分析了连铸大方坯轻压下过程的拉矫机力矩分配不均匀的原因,并基于模糊控制方法设计开发了适用于轻压下过程的拉矫机力矩动态分配控制模型。实际投用效果表明,该控制模型能够有效消除各拉矫机力矩分配不均的问题,满足了生产需求。

摘要： 本发明提供一种轻压下或重压下压下过程辊缝偏差的控制方法及装置，包括：构建动态压下控制模型根据铸坯实际凝固状态和生产工艺参数得到执行压下拉矫机的目标辊缝值；根据压下速率，得到到达目标辊缝值过程中实时目标辊缝值；通过拉矫机位移传感器读数，得到在压下过程中拉矫机实际辊缝值；判断拉矫机实际辊缝值与实时目标辊缝值辊缝偏差是否在控制精度范围内；如果辊缝偏差在控制精度范围内，继续执行压下过程，直至拉矫机辊缝到达目标辊缝值；如果辊缝偏差不在控制精度范围内，停止压下。本发明在压下过程监测辊缝偏差，避免铸坯出现中间裂纹，保证压下量在控制精度范围内，内部质量改善效果显著。

摘要： 本发明公开了宽厚板连铸板坯轻压下过程最小理论压下量的确定方法，主要解决现有宽厚板连铸板坯轻压下过程最小理论压下量的确定精度低的技术问题。本发明提供的一种宽厚板连铸板坯轻压下过程最小理论压下量的确定方法，包括：S1采集板坯连铸机的浇铸工况参数；S2建立板坯的二维凝固传热有限元模型，根据连铸机的浇铸工况参数计算得到浇铸过程中的铸坯二维温度场；S3根据压下区间内由2.2所确定的宽厚板坯两相区形貌及其温度场变化等凝固传热规律，求解得到压下区间内宽厚板坯宽向不同位置最小理论压下量。本发明方法使得宽厚板连铸板坯的中心偏析评级≤1.0比例由现有工艺的67.2％提升至现在的95％。

摘要： 本发明公开了一种板坯连铸动态轻压下压下区间的确定方法，主要解决现有板坯连铸动态轻压下工艺压下区间的确定精度低的技术问题。本发明提供的一种板坯连铸动态轻压下压下区间的确定方法，包括：S1采集现场生产参数，包括浇铸钢种的断面尺寸、钢种成分、浇铸温度、工作拉速、结晶器水量及回水温差、铸机二冷分区和二冷喷嘴工作参数；S2建立凝固传热二维有限元模型，求解得出铸坯连铸过程中的二维温度场；S3根据步骤2所确定的铸坯两相区形貌及其温度场，确定两相区并计算两相区等效固相率；S4确定实时压下区间；本发明方法铸坯中心偏析≤1.0比例为96％，中心疏松≤1.0比例为100％。

摘要： 本发明提供一种轻压下或重压下辊缝控制方法及装置，包括：将图纸中安装后压下装置的辊缝值作为初始辊缝值；用标定块对各压下装置辊缝值进行标定，获得位移传感器和辊缝值的对应关系；未实施压下时，压下辊按热坯压力模式工作，通过位移传感器实时获得压下装置辊缝值；设定各压下辊的相对压下量；在实施压下时，实施压下的压下辊按位移控制模式工作，将设定时间的未实施压下时所述压下辊对应的压下装置的辊缝值的平均值作为所述压下装置的基准辊缝值，根据基准辊缝值和相对压下量获得所述压下辊对应的压下装置的目标辊缝值；根据上述目标辊缝值通过控制位移传感器的行程对所述压下辊实施压下辊缝控制。上述方法及装置实现基准辊缝的动态测量。

摘要： 本发明提供一种轻压下辊、具有该轻压下辊的轻压下装置及铸坯的制造方法。轻压下辊的端部的直径比中间部的直径小，其中，在观察轻压下辊的包含旋转轴线的截面时，中间部与端部之间的外周在端部侧具有朝向旋转轴线鼓出的第1圆弧、在中间部侧具有朝向与第1圆弧的鼓出方向相反的方向鼓出的第2圆弧，与第1圆弧和第2圆弧这两者相切的切线和旋转轴线所成的角度为40°以下。

摘要： 本发明提供一种轻压下或重压下压下过程辊缝偏差的控制方法及装置，包括：构建动态压下控制模型根据铸坯实际凝固状态和生产工艺参数得到执行压下拉矫机的目标辊缝值；根据压下速率，得到到达目标辊缝值过程中实时目标辊缝值；通过拉矫机位移传感器读数，得到在压下过程中拉矫机实际辊缝值；判断拉矫机实际辊缝值与实时目标辊缝值辊缝偏差是否在控制精度范围内；如果辊缝偏差在控制精度范围内，继续执行压下过程，直至拉矫机辊缝到达目标辊缝值；如果辊缝偏差不在控制精度范围内，停止压下。本发明在压下过程监测辊缝偏差，避免铸坯出现中间裂纹，保证压下量在控制精度范围内，内部质量改善效果显著。

摘要： 本发明公开了一种板坯连铸动态轻压下压下区间的确定方法，主要解决现有板坯连铸动态轻压下工艺压下区间的确定精度低的技术问题。本发明提供的一种板坯连铸动态轻压下压下区间的确定方法，包括：S1采集现场生产参数，包括浇铸钢种的断面尺寸、钢种成分、浇铸温度、工作拉速、结晶器水量及回水温差、铸机二冷分区和二冷喷嘴工作参数；S2建立凝固传热二维有限元模型，求解得出铸坯连铸过程中的二维温度场；S3根据步骤2所确定的铸坯两相区形貌及其温度场，确定两相区并计算两相区等效固相率；S4确定实时压下区间；本发明方法铸坯中心偏析≤1.0比例为96％，中心疏松≤1.0比例为100％。

摘要： 本发明涉及一种板坯连铸动态轻压下压下区间最佳起始点和结束点的选择方法，属于连铸技术领域。该方法包括以下步骤：S1：通过在线三维温度场仿真模型，实时动态跟踪铸坯的三维温度场信息；S2：基于板坯连铸的在线三维温度场模拟仿真结果，选择在铸坯拉速方向上最后凝固且液芯体积最多的区域作为轻压下压下区间最佳起始点和结束点；S3：根据浇铸钢种和工艺条件，动态的对铸坯实施轻压下压下。在不增加成本的前提下，能够显著提高动态轻压下压下冶金效果，从而进一步的改善铸坯的中心偏析和中心疏松，进而达到提升铸坯质量的目的。

摘要： 本实用新型提供一种轻压下辊和轻压下装置。在制造铸坯时，在轻压下铸坯的工序中形成的凹部根据其形状有时会成为在轧制材料的表面产生缺陷的主要原因。在本实用新型中，轻压下辊的端部的直径比中间部的直径小，优选的是，在观察轻压下辊的包含旋转轴线的截面时，中间部与端部之间的外周在端部侧具有朝向旋转轴线鼓出的第1圆弧、在中间部侧具有朝向与第1圆弧的鼓出方向相反的方向鼓出的第2圆弧，与第1圆弧和第2圆弧这两者相切的切线和旋转轴线所成的角度为40°以下。由此，能够充分地减少轧制材料的表面所产生的缺陷。

摘要： 本实用新型涉及冶金连铸设备领域，具体涉及一种用于方坯轻压下或大压下导柱式拉矫机，通过多个导柱均匀垂直连接在底板上；上框架固定连接在所有导柱的顶端；下框架固定连接在所有导柱的底端；活动框架位于上框架和下框架之间，每个导柱均穿过活动框架,活动框架与导柱滑动连接；推动机构固定连接在上框架上，推动机构的输出端与活动框架固定铰接；自由辊装配固定连接在下框架上；驱动辊装配固定连接在活动框架上；动力机构连接在驱动辊装配的一端；导柱与活动框架之间留有一定的间隙，通过调整间隙的公差配合，使得活动框架可以沿导柱上下顺畅滑动，同时确保上辊倾斜度在合理范围，以保证最佳的压下效果，从而保障铸坯内部质量。