内部裂纹

摘要： 采用连铸轻压下技术来分析不同压下量以及冷却时间对铸坯内部的缩孔疏松的影响,以达到提高铸坯内部质量的目的。采用实验室高温热态试验模拟和酸浸的方法研究了铸坯在凝固至120 s和150 s时分别压下1,2,3和4 mm时的凝固组织变化规律;在冷却时间为120 s时,随着压下量的增大,中心部位孔隙的面积逐渐减少,柱状晶区域所占比例在不断减少,铸坯的性能得到改善;在冷却时间为150 s时,中心部位孔隙的面积逐渐减少,柱状晶情况则相反。采用X射线计算机断层扫描(XCT)研究了铸坯在不同压下工艺参数下的微观孔隙率和微裂纹等分布特征,证明在轻压下作用下,铸坯内部的缩孔率下降,缩孔总体积降低,缩孔数量减少。

摘要： 为了高效检测玉米种子内部裂纹,设计基于卷积神经网络(CNN)的检测系统及批量检测方法,采集有裂纹和无裂纹的玉米种子制作数据集,构建AlexNet、VGG11、InceptionV3和ResNet18共4种经典卷积神经网络,同时与传统算法模型SVM和BP神经网络进行对比实验。实验发现,卷积神经网络模型优于这两种传统算法模型,ResNet18模型的综合检测性能最佳,单粒有裂纹种子的识别准确率为95.04%,单粒无裂纹种子的识别准确率为98.06%,平均单粒种子识别时间为4.42 s。基于ResNet18,搭建种子内部裂纹自动识别装置,设计识别软件控制装置,得到玉米种子内部裂纹识别系统。系统实验进行10组批量识别,有裂纹种子的平均识别准确率为94.25%,无裂纹种子的平均识别准确率为97.25%,批量识别中光源的透射无法等效地显现所有种子的内部裂纹、多次加载模型权重导致泛化性不足等因素会影响准确率。

摘要： 利用光学显微镜和扫描电子显微镜观察了大截面锻材27SiMn内部裂纹的显微形貌和组织特征,利用电子背散射衍射(electron backseatter diffraction,EBSD)技术分析了裂纹两侧晶粒取向关系,采用拉伸断口法观察了裂纹分离面微观断口特征,对裂纹区域宏观异常组织进行了化学成分湿法分析,在Gleeble-1500热模拟试验机上测定了27SiMn材料在连续冷却过程中的相变温度,判定了裂纹形成时段和原因,在国内某生产线上进行了缓冷技术改进。结果表明:裂纹主要在点状偏析区或带状珠光体内萌生和扩展,裂纹两侧晶粒取向相同,裂纹面具有钿窝和解理两种断口特征,判定裂纹形成于奥氏体向铁素体-珠光体转变(A→F+P)完成后,化学成分的宏观和微观偏析是裂纹形成的成分基础,成分偏析导致相变不同步从而产生较大组织应力是裂纹形成的基本原因,采用新型缓冷技术可基本消除内部裂纹,使其四级探伤合格率由15%提高至75%以上。

摘要： 随着钢铁业金行业的快速发展,连铸工艺生产作用越来越重要,连铸产品质量对整个企业效益越发突出。连铸技术实现高速连铸生产的过程中,消除内部缺陷,提高产品质量,显得尤为关键。连铸生产产品质量一方面直接影响连铸生产效率,另一方面还严重制约后续轧钢工艺的生产节奏和效益产生。基于此,本文通过连铸板坯内部裂纹缺陷介绍,深入剖析内部裂纹产生原因,继而提出了控制连铸板坯内部裂纹缺陷的相对高效且经济的控制措施。

摘要： 针对京唐公司高强钢开发初期生产过程中板坯出现的断坯现象,对断裂板坯取样进行低倍、断口检测分析,结果表明:钢中氢含量较高、板坯内部裂纹、铸坯冷却和加热过程中产生的热应力是造成板坯断裂的主要原因.通过降低钢液中氢含量;加强连铸机设备维护保证扇形段的辊缝、对弧精度;对板坯冷却及装钢入炉方式进行优化,板坯断裂现象得到解决.

摘要： 针对京唐公司高强钢开发初期生产过程中板坯出现的断坯现象,对断裂板坯取样进行低倍、断口检测分析,结果表明:钢中氢含量较高、板坯内部裂纹、铸坯冷却和加热过程中产生的热应力是造成板坯断裂的主要原因。通过降低钢液中氢含量;加强连铸机设备维护保证扇形段的辊缝、对弧精度;对板坯冷却及装钢入炉方式进行优化,板坯断裂现象得到解决。

摘要： 近期生产的HRB400螺纹钢金相检测时发现有边部及内部裂纹存在,给生产和质量造成了较大的影响.为预防螺纹钢金相裂纹的发生,分析裂纹产生的原因,使用扫描电镜对裂纹进行分析,并对连铸坯表面质量、连铸坯低倍样及螺纹钢表面质量进行追溯检验.确认了金相边部裂纹是由红钢在轧制过程中表面划伤造成的,内部裂纹是由连铸坯存在的内部裂纹及较大的中心疏松,在后续轧制过程中没有被轧制焊合,从而存留在成品中的.根据上述原因分析,重点从减少连铸坯内部裂纹、中心疏松及红钢在轧制过程中的划伤开展工作,及时进行合理有效地调整和制定预防措施,有效减少了HRB400螺纹钢金相裂纹的发生.

摘要： 连铸坯在生产过程中因为钢水质量和工艺问题会不可避免的产生内部裂纹。当其在后续轧制中由于轧制方法等等原因,可能无法焊合从而保留在轧制成品中,进而影响产品品质,严重者造成安全事故。本文综述了钢水中钢水过热度和硫含量、锰含量、磷含量等化学成分对连铸坯内部裂纹出现的影响;同时,详细总结了拉速、保护渣、二冷工艺等连铸工艺对内部裂纹生成和扩展的影响。与此同时,对前人防止内部裂纹产生、扩展的预防措施进行总结,通过实施相应措施降低连铸坯内部裂纹产生量。其对实际生产中连铸坯内部裂纹出现原因进行总结,并采取相应措施予以防止,解决连铸坯内部质量问题,对类似的炼钢生产具有一定的指导和借鉴意义。

摘要： 铸坯出现裂纹轻者需要对铸坯进行精整,严重的会出现漏钢事故或产生废品。因此,裂纹的产生既影响到了连铸机的生产效率,又影响到了产品的质量,增加了成本。而铸坯中的内部裂纹若在后续的轧制过程中没有消除或减轻,将会对产品的质量和使用寿命产生很大的影响。本文针对连铸板坯典型内部裂纹(中间裂纹、三角区裂纹、中心裂纹)的特征及产生机理进行了系统探讨,同时对轧制过程内部裂纹的愈合行为进行了分析。

摘要： 本文对公司前期生产的0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢锻件超声波探伤不合格进行分析,经过对缺陷进行金相组织分析,结果表明,锻件用原材料内部δ铁素体呈链状聚集分布,锻件内部裂纹区域存在δ铁素体.由于δ铁素体为脆性相,当发生大变形时,大块δ铁素体存在区域沿δ铁素体分布产生裂纹;通过控制产品生产时每火次的变形量并延长锻件加热保温时间,经验证可以生产出合格产品.

摘要： 通过对本钢矩形坯内部裂纹的成因分析，提出了采用合适的冷却制度、降低拉矫力、保持拉速稳定、严格控制钢水的过热度、控制成分和纯洁度等解决矩形坯内部裂纹的措施。

摘要： 本文主要针对陕钢集团汉钢公司1#连铸机在生产过程中出现的中间裂纹的问题,以实践结合理论进行分析,通过二冷区配水的调整、喷嘴型号的优化、二冷区弧度的矫正、钢水成分的控制、连铸保护浇注等措施来控制铸坯中间裂纹的产生.最终通过对比调试前后的铸坯的质量可以发现调整后的铸坯的中间裂纹有所减少,质量有所改善.

摘要： 本文主要针对陕钢集团汉钢公司1#连铸机在生产过程中出现的中间裂纹的问题,以实践结合理论进行分析,通过二冷区配水的调整、喷嘴型号的优化、二冷区弧度的矫正、钢水成分的控制、连铸保护浇注等措施来控制铸坯中间裂纹的产生.最终通过对比调试前后的铸坯的质量可以发现调整后的铸坯的中间裂纹有所减少,质量有所改善.

摘要： 通过对Q345厚板探伤不合部位取样检测、分析,确认钢中MnS偏析夹杂及其引发的内部裂纹是造成此次探伤不合的主要原因.通过严格控制炼钢生产工艺,提高钢水洁净度、控制钢水过热度、控制合理的锰硫比,同时采用合理的轧制工艺,可以有效改善因为硫化物偏析引起的探伤不合.

摘要： 本文采用不同回火工艺研究了预硬化型合全模具钢P20LL、厚度80mm钢板在热轧生产线上,通过控制冷却速度实现在线预硬化后,减轻钢板心部组织、硬度不均匀,预防心部微裂纹的产生;试验表明,厚度80mm的P20LL在线预硬化热处理中最佳回火工艺为580°C×(5～7.5)h.

摘要： 本文主要介绍了在役大型铸钢阀门壳体的超声检测研究，旨在分析确认该阀门壳体的壁厚部分有无存在内部裂纹。

摘要： 本文介绍了CISDI 板坯质量在线诊断分析系统CISDI_SQDS ONLINE R2011，该系统从铸坯缺陷（本研究主要针对表面裂纹和内部裂纹）产生机理出发，动态实时计算铸坯生产过程中的凝固传热，应力及应变状态，结合BP 神经网络以多种质量损失因子的形式描述各种可能引发铸坯缺陷因素的可能性，最后通过内裂指数及外裂指数衡量铸坯质量等级，指导现场生产。该系统已在八钢一号板坯连铸机上投入了工业化应用，系统运行稳定可靠，诊断分析结果基本合理，具有较大的理论价值和实用价值，可期在板坯连铸生产中得以有效的推广应用。

摘要： 通过对马钢第三钢轧总厂连铸异形坯中心线裂纹和中间裂纹形成原因的探讨，分析了钢水成分，二次冷却参数、扇形段检修质量等因素的影响，并提出了相应的控制措施。

摘要： 大口径高压锅炉管穿孔后管体表面出现大量裂纹，其形貌特殊且分布无规律。通过对裂纹进行金相和扫描电镜分析，以及对铸坯酸洗和低倍酸浸分析，确定该穿孔裂纹是由铸坯内部裂纹引起。采取降低中间包的过热度，适当降低拉坯速度，减小铸坯的二次冷却强度等措施，对减少这种缺陷的出现有明显的效果。

摘要： 本发明提供一种减少板坯内部暗裂纹的处理方法，包括步骤一，新建冷却场地，将红坯通过送辊道进入新建冷却场地；步骤二，将红坯通过送辊道进入喷淋冷却装置，喷淋冷却装置后还设置有排雾罩，排雾罩上还设置有排雾风机进行排雾；在所述去除毛刺机、喷淋冷却装置和排雾罩下设置有引水槽；步骤三，经过步骤二冷却的红坯形成板坯，引水槽用于排除喷淋的水，被去除的毛刺排到集渣坑引出，完成加工。可以快速对切割后红坯冷却环节的减少耗时，为铸机高效化生产添加助力，对现有方法进行优化设计，可在其他炼钢板坯连铸推广，减少液面波动，消除漏钢等生产事故。

摘要： 本发明属于晶圆缺陷检测领域，公开了一种晶圆内部微裂纹检测装置及检测方法，包括基座,基座中间具有固定座，固定座上安装有晶圆夹持机构，晶圆装夹在所述晶圆夹持机构上，基座左右两边固定安装有水平直线位移平台，水平直线位移平台上安装有立座，立座上具有竖直直线位移平台，测试单元安装在所述竖直直线位移平台上，测试单元用于对晶圆的两面的检测部位进行微裂纹检测。本发明的晶圆内部微裂纹检测装置检测范围从大到小层层检测，提高了检测效率和检测精度。本发明的设计的晶圆夹持机构利用可控磁性原理缓慢将晶圆夹住，避免了刚性压紧造成的晶圆破碎的问题。通过本装置对晶圆内部微裂纹进行检测，提升了芯片产品良品率，降低了不良品比例。

摘要： 本发明公开了一种道岔转辙机内部斜裂纹定量检测的方法，包括下列步骤：S1：分析材料力学性能，计算转辙机的关键部件的临界裂纹理论长度，并以此为基础在与转辙机的关键部件对应的试件上设计人工刻槽裂纹模拟实际裂纹；S2：建立仿真模型，分析声场特点并选取最优的超声探头参数；S3：搭建实验平台，采用A型脉冲反射式单晶直探头对试件进行周向扫查检测，采集完整的脉冲超声信号；S4：对扫查实验结果进行图像重构，并结合能量阈值法及二值法提取图像特征，通过线段最短原则实现内部斜裂纹定量检测。本发明只需通过对试件周向扫查的A扫信号的分析处理就可实现内部斜裂纹图像重构，实现其定量检测，误差小、成本低，具有良好的测量精度。

摘要： 本发明提供了一种模拟硬质涂层内部裂纹与界面裂纹的有限元分析方法，本发明提供的方法联合了内聚力单元法和扩展有限元法，添加在硬质涂层与基底之间的内聚力单元能很好地膜拟硬质涂层的界面开裂行为，硬质涂层内定义的三维有限元模型的裂纹扩展区域能有效地模拟沿任意路径扩展的膜内裂纹。本发明提供的方法能同时对硬质涂层界面失效与膜内裂纹的扩展进行模拟，根据数值仿真结果，指导制备具有强结合性能的硬质涂层的实验方案设计与改进。本发明提供的方法只需建立与实验工况相近的有限元模型，进行有限元分析，即可实现对硬质涂层裂纹的出现与扩展行为进行数值模拟，适用于硬质涂层失效行为的分析，有助于指导实验设计，降低实验成本。

摘要： 本发明提供了一种模拟硬质涂层内部裂纹与界面裂纹的有限元分析方法，本发明提供的方法联合了内聚力单元法和扩展有限元法，添加在硬质涂层与基底之间的内聚力单元能很好地膜拟硬质涂层的界面开裂行为，硬质涂层内定义的三维有限元模型的裂纹扩展区域能有效地模拟沿任意路径扩展的膜内裂纹。本发明提供的方法能同时对硬质涂层界面失效与膜内裂纹的扩展进行模拟，根据数值仿真结果，指导制备具有强结合性能的硬质涂层的实验方案设计与改进。本发明提供的方法只需建立与实验工况相近的有限元模型，进行有限元分析，即可实现对硬质涂层裂纹的出现与扩展行为进行数值模拟，适用于硬质涂层失效行为的分析，有助于指导实验设计，降低实验成本。

摘要： 本发明公开基于工业CT图像的工件内部裂纹提取和扩展分析的方法，步骤为：1)获取工件的CT切片序列，并得到工件的三维体数据；2)获取工件的CAD模型；3)获取裂纹点云数据集；4)利用MC算法建立工件的点云模型，并在点云模型中去除裂纹点云数据集中的点，得到优化点云模型；5)对优化点云模型和CAD模型进行配准，得到配准后的CAD模型；6)建立配准后CAD模型的有限元模型；7)将裂纹点云数据集导入到有限元模型中，并计算裂纹前缘应力强度因子；8)建立疲劳寿命模型；9)将裂纹前缘应力强度因子输入到疲劳寿命模型中，计算得到裂纹的剩余扩展寿命。本发明能够使引入的裂纹更接近真实情况，提升裂纹扩展分析结果的准确率。

摘要： 本发明涉及一种热障涂层内部裂纹检测方法及系统，该方法包括：以设定角度向待检测热障涂层投射激发光束并在待检测热障涂层的磷光检测层产生磷光光束；待检测热障涂层的金属粘结层和陶瓷隔热层之间设置磷光检测层；将磷光光束经过光学分束器，获得第一光束和第二光束；第一光束和第二光束的波长不同；获得第一光束的第一光强；获得第二光束的第二光强；根据待检测热障涂层表面上各点处获得的第一光强和第二光强的光强比，确定待检测热障涂层中磷光检测层的温度分布；根据磷光检测层上各点温度的差异判断待检测热障涂层内部是否有裂纹，本发明通过金属粘结层和陶瓷隔热层之间设置磷光检测层，实现了热障涂层内部裂纹的无损检测。

摘要： 本发明公开了一种用于管道内部裂纹图像识别系统，涉及图像处理领域，其技术方案包括处理主机，处理主机的内部包括摄像头、实时传输模块、图像系统、中央处理系统和损伤定位模块，摄像头与实时传输模块之间通信连接，图像系统的内部包括图像拍摄模块、图像获取模块、图像处理模块和图像识别模块，图像系统使得摄像头开始工作，同时对摄像头拍摄后图像进行采集，通过对管道内部图像的采集与修复，从而对管道内部的噪点进行降噪，并且通过识别出的数据对管道内部原有的纹理进行获取，比对剔除模块根据管道内部原有纹理的数据对管道模型中的原有纹理进行剔除，从而保留下的纹理就是管道内部的裂纹，大大增加了对管道内部裂纹的判断效率。

摘要： 本申请公开了一种高效铸坯内部裂纹检测方法，涉及冶金技术领域，包括如下具体步骤：S1、在连铸坯上取一块符合加工机床长度的试样；S2、将铸坯试样进行冷却处理，直至该试样温度降低；S3、将温度符合要求的试样放到机床上加工，加工的深度可以根据实际情况调节，每加工一次，可以观察一次有无中间裂纹；S4、每加工一次，记录铸坯质量情况，根据多次加工结果和记录情况，最终汇总中间裂纹的信息；S5、技术人员根据S4中得到的信息，结合现场实际情况，给出具体结论；其技术要点为，通过该方法的应用，能够更准更好的了解连铸机的设备工况，指导品种钢的生产，为保证品种钢的连铸坯内部质量提供了保障，同时也降低了由于内部质量带来的质量损失。

摘要： 本发明公开了一种对于连铸坯内部裂纹评级的方法及系统，涉及连铸坯质量评价领域；通过深度学习技术与机器视觉技术的相结合，实现对连铸坯裂纹的分割及裂纹等级的计算，从而实现在识别裂纹时有着较高的准确率及效率，便于用户使用及数据采集，能够替代传统的人工评级方式，提高了评级效率与准确性，减少了主观因素的影响。针对裂纹在连铸坯中占比少，难以分割的问题，采用具有多尺度融合能力的pspnet对其进行分割，得到了精准的裂纹分割效果，通过构建连铸工艺参数及相应铸坯等级的数据库，便于用户对比数据，对连铸工艺进行优化。