压下量

摘要： 在分析对比现有始极片校平方法的原理及特点的基础上,介绍了一种配合平行辊式矫直方法的技术方案。该技术方案通过测量铜始极片重量、局部厚度等参数,利用开发的智能控制系统,自动根据物料参数对始极片矫直机压下量等进行智能调节,从而能够获得最优的悬垂度参数,扩大了始极片的适应范围,生产过程中无需停机进行人工调整。该技术在某铜电解厂应用后,始极片悬垂度优良率提高15%,始极片厚度适应范围扩大至0.5~1.5 mm,避免了异常厚度始极片对矫直系统的不良影响,且通过对始极片的数据分析对种板生产控制提供了参考数据。

摘要： 板材压下量是矫直工艺中至关重要的参数,本文借助现有研究矫直模型和求解方法,分析11辊矫直机压下量与板材初始参数的内在关系,旨在将其用于在线矫直工艺设定。研究结果表明:压下量与厚度呈现非线性关系、与屈服极限呈现线性关系、与弹性模量呈现不明显的非线性关系;无论板材来料参数如何变化,只要其弹性极限曲率不变,就可以设置相同的压下量;板材的合理压下量可以通过压下量与弹性极限曲率的关系曲线快速差值得到,从而应用于在线矫直工艺设定。

摘要： 针对厚度≥1.95 mm的5052合金H32状态成品存在的生产周期长、成品率低等问题,通过设计新工艺路线,采用H12工艺替代传统的H32工艺,确保达到同等性能且更加稳定,使得产品更具竞争力。试验结果表明,新工艺通过调整优化冷轧压下量,获得最佳的压下数据后,再通过有效控制冷轧开坯粘伤缺陷,在确保性能指标保持稳定的前提下,减少一个冷轧道次和一次退火工序,最终有效地缩短了生产周期,不仅大幅提高了成品率,也降低了生产成本。

摘要： 本文研究了冷轧压下量和退火温度对TWIP钢力学性能的影响。结果表明,随着冷乳压下量的增加,具有高密度的纳米机械孪晶的未再结晶区的强化效果增强。此外,随着退火温度的升高,材料的塑性也得到增强。因此,建议采用大的冷轧压下量和在部分再结晶区进行退火处理,以获得强度和延展性均极佳的亚微米晶粒的TWIP钢。

摘要： 试验研究了单辊轻压下量(0～14 mm)和压下位置(1#～7#辊)对高碳钢GCr15240 mm×240 mm铸坯低倍组织和屮心碳偏析的影响.结果表明:从1#拉矫辊开始压下,总压下量12 mm,低倍合格比例上升28.6％,碳偏析(0.92～1.08)合格比例上升14.3％;从1#拉矫辊开始压下,总压下量14 mm,中心疏松≤0.5级缩孔比例达到100％,碳偏析(0.92～1.08)合格率达到72.7％.综合分析得出,GCr15钢240 mm×240 mm铸坯在拉速0.75 m/min,轻压下总压下量14 mm铸坯中心碳偏析和低倍组织最佳.

摘要： 西宁特钢精品小棒线在生产Φ75 mm的GCr15热轧圆钢时,发现轧后棒材内部存在中心疏松缺陷,导致棒材精整后超声探伤合格率低。通过修改孔型参数,结合数值模拟研究测试棒材芯部应力及等效应变的变化情况,再经现场生产验证,结合成品棒材超声探伤合格率的分析,来验证优化后的孔型参数是否可行,指导现场生产实践,提高轴承钢棒材的产品质量水平。参数的确定中,对各道次压下量的重新分配,主要是增加了第2道次的压下量,从58增加到86 mm,减小了第4道次的压下量,从58减小到30 mm。优化后的工艺直接从11架出Φ75 mm成品,节约了后2架轧机的能源消耗与轧辊磨损消耗。模拟结果显示第1道次的棒材内部应力由之前的拉应力变为压应力,结合轧制速度的降低,有利于提高棒材芯部质量。实际生产证明工艺优化后低倍质量显著提升,探伤合格率为96.37%,较之前提高3.63%。

摘要： 本文针对中厚板对称轧制轧件变形渗透性展开研究.通过数值模拟结合轧制实验,分析了轧制过程中的网格变形情况及厚度方向上的等效应变分布情况.结果 表明:在中厚板对称轧制过程中,随着压下量的增大,轧件厚度方向上的等效应变逐渐增大,轧件芯部变形更充分.轧件表面的网格变形程度要高于芯部,芯表的等效应变差会随着压下量的增大而有所增大,但相较于总体等效应变的大幅提高,这一芯表等效应变差值的增加可忽略不计.因此,增大压下量能够明显提升轧件整体的组织性能.轧件厚度方向上等效应变的数值模拟结果与实验测量结果相比,二者具有良好的一致性,中厚板对称轧制的数值模拟具有一定的可靠性.

摘要： 研究了低碳铝镇静钢SPHC(/％:0.04C,0.03Si,0.14Mn,0.027Al)572～648°C卷取温度以及冷轧压下量65％～75％对该钢700°C退火性能的影响.结果表明,在相同的冷轧压下量下,随着卷取温度的增加,强度基本呈现下降趋势,伸长率相对有所上升,n、r值基本呈下降趋势;在相同的卷取温度下,随着冷轧压下量的不断增加,强度呈现下降趋势,伸长率先升后降,n、r值基本呈先升后降的趋势.热轧卷取温度620°C,冷轧变形量70％时,700°C退火3 mm SPHC钢板性能达到最佳,即抗拉强度286 MPa,屈服强度210 MPa,伸长率43％,n值0.27,r值1.52.

摘要： 摘要:本发明公开了一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法,分步骤实施,1)焊接工艺参数如下:带钢厚度4.0-6.0mm,焊接速度2.5-3.5m/min,焊接功率7900W、离焦量8mm、焊接压力20-30 KN、对接间隙0.2-0.3mm(os)、对接间隙0.2-0.3mm(ds)、填丝速度为0,没有标注单位的各参数,其中的单位均为冷轧固体式激光焊机领域的常用单位;2)轧机轧制模型工艺优化如下:由于受测厚仪条件限制,暂时甩掉1架前测厚仪不参与厚度控制生产,以及加大1架压下量,将1架出口厚度设定值控制在4.5mm以下。本发明能使冷轧产品扩大化,钢板的品质得到提升,具有重要的生产实用价值,并成功应用于工业化大生产。

摘要： 针对酸洗机组中带钢矫直问题,分析了六辊矫直机压下量和带钢来料厚度的关系,并介绍了对同一带材不同板厚和电机功率的关系,为计算酸洗机组中的六辊矫直机电机功率提供了理论参考。

摘要： 通过对传统热连轧负荷分配方法的研究,在总结经验数据的基础上,得出一套实用可靠的压下量分配新方法,建立了计算压下量分配的新数学模型,简化了轧制规程的人工设计和计算机程序设计,并在冷钢950热连轧板带生产线上得到成功应用.

摘要： JCO成型直缝焊管制造工艺广泛应用于石油天然气管道输送中.但对于JCO成型技术尚未完全掌握,尤其是JCO成型关键工艺参数一压下量的确定,仍然依靠工人生产经验来进行人为的调整,不利于生产效率和焊管质量的提高.本文提出一种基于径向基响应面法的JCO成型压下量计算方法,并分别通过有限元分析和实验与其对比分析,验证其预测可靠性.研究成果对于进一步推动中国JCO成型技术的发展有着重要意义.

摘要： 基于矫直速度和压下量在棒材矫直过程中的重要作用，通过有限元对矫直速度和压下量在矫直过程中的模拟分析，得出了矫直速度和压下量对棒材矫直的影响规律。此规律应用于实际生产中，不仅可减少试轧所消耗的费用，还可以大大缩短确定矫直工艺的时间，乃至获得最佳矫直工艺。

摘要： 对于矫直机,当压下量大时矫直辊所承受的接触应力也较大,因此更容易使辊面掉块甚至脱落,极大地增加辊耗和电力消耗。经过多次大变形量的反复弯曲对板材的机械性能也有一定的影响.反之,压下量过小则钢板与矫正辊容易产生相对滑动,使辊子磨损且不能完全消除钢板因不均匀变形或不均匀冷却所带来的内应力而使钢板在随后的加工过程中存在潜在板形问题。为了尽可能的降低辊耗和矫直机电耗并保证很好的矫直效果,准确计算不同钢种不同规格钢板的压下量是非常必要的。

摘要： 蛇形轧制作为一种新型的轧制方式,在咬入角和中性角方面的研究甚少,为了实现厚规格钢板的蛇形轧制过程,需针对以上问题进行研究.根据轧制理论及蛇形轧制变形区的特点建立了同径异速蛇形轧制和同速异径蛇形轧制压下量计算模型、咬入角计算模型以及咬入角与中性角的关系式.该关系式对于蛇形轧制过程中中性点的计算提供了一种精度修正方法,该方法对于后续轧制力和轧制力矩的计算具有一定意义.

摘要： 运用CAE有限元模拟仿真软件Forge2011对汽车空心齿轮轴毛坯的成形过程进行模拟.文章结合实际生产研究了锤头压下量、毛坯转速和轴向进给速度等主要工艺参数对空心齿轮轴旋锻成形工艺中折叠缺陷和模具载荷的影响.基于有限元模拟结果分析了毛坯折叠和载荷随步数变化的基本规律,并分析毛坯表面及圆角部分产生折叠的原因.结果表明:锤头压下量越大、转速越小表面折叠越严重,而轴向进给速度对表面折叠影响不大,基于这样的规律确定了最佳的工艺参数进行了产品试制,实验结果与模拟结果有较好的一致性.

摘要： 三旋轮强力旋压机旋压大长径比筒形壳体过程中的径向不平衡力会对工件的质量产生不利影响,本文主要介绍旋压过程中实现三旋轮强力旋压机径向力的自动平衡校正的方法.鉴于三旋轮强力旋压成形的旋压力是由工件金属的弹性、塑性变形产生的，可以通过改变工件金属的弹性、塑性变形量来调节旋轮的旋压力。因此，三轮强力旋压机径向力平衡校正方法，就是通过旋压过程中改变旋轮的压下量来进行旋压力的调整和平衡的。研究表明，经过3至5个周期的校正之后，三旋轮旋压机的径向旋压力趋近平衡。经过三旋轮径向力平衡校正后，旋压的筒形工件壁厚差和直线度都有一定的提高。

摘要： 本文介绍了镭目公司对连铸机凝固末端轻压下技术的研究，简述了凝固末端轻压下技术的原理和分类，并对其主要工艺参数压下率、总压下量和压下速率进行了讨论。描述了镭目对轻压下压下量、压下位置的丁二腈-水透明合金模型实验研究。表明镭目公司凝固末端轻压下技术研究对减少连铸坯中心偏析工作有效。

摘要： 本文对钢帘线用盘条C82D2生产过程吐断原因进行了分析，发现配辊时在保障BGV各机架间辊径差最大值不超过1mm，相邻机架间辊径差不超过0.5mm，同时通过对24#、26#和28#圆孔型侧壁角度进行优化和对工人加强培训，强化操作，适当调整轧机压下量、科学换槽和换导卫并且做到安装导卫牢而不偏等，确实能够有效减少或避免吐断的发生。

摘要： 二辊辊弯成型技术主要用于普通碳钢的卷筒生产，对不锈钢板进行卷筒，仍存在生产不稳定和理论研究工作滞后等问题。本文应用商用Marc有限元软件对二辊不锈钢板生产过程进行了模拟，针对所加工板料变形的内部应力-应变状态进行计算分析：对轧件的咬入动态过程作模拟分析；对下辊采用的聚氨脂在板料弯曲中的变形作了分析。通过工艺参数的模拟计算，优化了成型过程的压下量、上轧辊直径和摩擦系数，为合理设定工艺参数提供了理论依据，并确定了卷筒成型过程的工艺方案。

摘要： 本发明公开了宽厚板连铸板坯轻压下过程最小理论压下量的确定方法，主要解决现有宽厚板连铸板坯轻压下过程最小理论压下量的确定精度低的技术问题。本发明提供的一种宽厚板连铸板坯轻压下过程最小理论压下量的确定方法，包括：S1采集板坯连铸机的浇铸工况参数；S2建立板坯的二维凝固传热有限元模型，根据连铸机的浇铸工况参数计算得到浇铸过程中的铸坯二维温度场；S3根据压下区间内由2.2所确定的宽厚板坯两相区形貌及其温度场变化等凝固传热规律，求解得到压下区间内宽厚板坯宽向不同位置最小理论压下量。本发明方法使得宽厚板连铸板坯的中心偏析评级≤1.0比例由现有工艺的67.2％提升至现在的95％。

摘要： 本发明提供了一种连铸大压下量时的力矩控制方法和压下设备，该连铸大压下量时的力矩控制方法包括该连铸大压下量时的力矩控制方法包括以下步骤：步骤1、计算压下设备在进行铸坯压下作业时每个驱动辊的理论阻力矩，计算所述每个驱动辊的理论拉速值；步骤2、根据所述每个驱动辊的实际阻力矩、理论阻力矩和理论拉速值的关系动态地对所述每个驱动辊的实际阻力矩和实际拉速值进行动态再分配。该连铸大压下量时的力矩控制方法和压下设备现实了连铸大压下量时的实际阻力矩和实际拉速值进行动态再分配，从而可以减少驱动辊与铸坯的打滑现象和大压下量电机堵转现象，提高了设备寿命，稳定了铸坯质量。

摘要： 一种大方坯连铸动态轻压下压下量在线控制方法，涉及一种钢铁生产中的大方坯连铸轻压下工艺，方法如下：根据轻压下压下量补偿液芯凝固收缩才能消除中心偏析和疏松的基本原则，在线计算各压下点的铸坯表面压下量，从而确定各拉轿机机架的辊缝设定值，将辊缝设定值下发到一级基础自动化控制系统，远程调节拉轿机辊缝，实现轻压下。应用本发明后改善铸坯质量的具体指标为：铸坯中心偏析≤1.0级，铸坯中心碳偏析指数0.95-1.10，平均1.05；可明显改善轴承钢铸坯中心疏松和中心缩孔，铸坯中心疏松≤1.0级，比例达到90％以上，中心缩孔≤0.5级，采用本发明显著的减轻大方坯中心偏析、中心疏松、中心缩孔等缺陷。

摘要： 本发明公开了一种钢铁生产中的大方坯连铸轻压下工艺，特别是涉及一种大方坯连铸轻压下压下量的控制方法。本发明所要解决的技术问题是提供一种能根据不同钢种确定大方坯连铸动态轻压下压下量的控制方法，采用如下方法得到压下量ΔS，

摘要： 本发明提供了一种连铸大压下量时的力矩控制方法和压下设备，该连铸大压下量时的力矩控制方法包括该连铸大压下量时的力矩控制方法包括以下步骤：步骤1、计算压下设备在进行铸坯压下作业时每个驱动辊的理论阻力矩，计算所述每个驱动辊的理论拉速值；步骤2、根据所述每个驱动辊的实际阻力矩、理论阻力矩和理论拉速值的关系动态地对所述每个驱动辊的实际阻力矩和实际拉速值进行动态再分配。该连铸大压下量时的力矩控制方法和压下设备现实了连铸大压下量时的实际阻力矩和实际拉速值进行动态再分配，从而可以减少驱动辊与铸坯的打滑现象和大压下量电机堵转现象，提高了设备寿命，稳定了铸坯质量。

摘要： 一种大方坯连铸动态轻压下压下量在线控制方法，涉及一种钢铁生产中的大方坯连铸轻压下工艺，方法如下：根据轻压下压下量补偿液芯凝固收缩才能消除中心偏析和疏松的基本原则，在线计算各压下点的铸坯表面压下量，从而确定各拉轿机机架的辊缝设定值，将辊缝设定值下发到一级基础自动化控制系统，远程调节拉轿机辊缝，实现轻压下。应用本发明后改善铸坯质量的具体指标为：铸坯中心偏析≤1.0级，铸坯中心碳偏析指数0.95－1.10，平均1.05；可明显改善轴承钢铸坯中心疏松和中心缩孔，铸坯中心疏松≤1.0级，比例达到90％以上，中心缩孔≤0.5级，采用本发明显著的减轻大方坯中心偏析、中心疏松、中心缩孔等缺陷。

摘要： 本发明公开了一种钢铁生产中的大方坯连铸轻压下工艺，特别是涉及一种大方坯连铸轻压下压下量的控制方法。本发明所要解决的技术问题是提供一种能根据不同钢种确定大方坯连铸动态轻压下压下量的控制方法，采用如下方法得到压下量ΔS，(见上式)。采用本发明的压下量控制方法，可以快速有效地根据钢种变化情况，确定不同连铸工艺条件下所需的动态轻压下压下量；并明显减小铸坯中心偏析，减少甚至消除中心裂纹和中心疏松的出现。

摘要： 本发明提供一种液压机锻造钢料实际压下量检测方法，设定第一压力值和第二压力值，设置液压机的油缸的回程信号触发位置；确认液压机是否执行压钢动作；实时监测液压机的油缸的压力值；当液压机的油缸的压力大于或等于第一压力值且小于第二压力值时，将此时液压机的油缸的行程位置作为第一位置；当液压机的油缸继续下压至触发回程信号时，将此时液压机的油缸的行程位置作为第二位置；通过第一位置与第二位置之间的距离计算出钢料的实际压下量，通过本发明能够准确的检测钢料的实际压下量，从而能够分析并预防因压下量偏大造成设备超载对设备的损伤及安全风险，同时对锻造工艺参数的合理设置及不同钢种或规格钢料形变量和锻透性分析有较大意义。

摘要： 本发明提供了一种厚板JCO成形工艺压下量的计算新方法，在传统厚板压下量计算中，会忽略中性层的偏移和厚板厚向分布系数的影响，造成计算偏差较大，只能根据现场条件和经验粗略调试，导致生产效率低，成形精度低。本发明针对目前厚板大口径直缝埋弧焊管JCO成形工艺弯曲过程预测困难的问题，压下量计算复杂且不准确的问题，提出通过测量厚向强度线性分布曲线，考虑中性层偏移影响，获得弯曲压下量的计算公式，从而建立了更为精确的成形模型，提高了厚板JCO成形工艺精度。

摘要： 本实用新型涉及压下量检测技术领域，尤其涉及一种报警功能的压下量检测装置，包括操作台、放置台和支撑腿，放置台固定连接于操作台的顶部，支撑腿固定连接于操作台的底部四角处，操作台的顶部设置有升降组件，升降组件包括外壳、竖杆、滑槽、螺纹杆、顶板、摇把、套环、平衡块和横板。该报警功能的压下量检测装置，操作人员将进行轧制之前的轧件放置于放置台的顶部后，将横板的底部与轧件的表面贴合，此时测距传感器便会启动，测距传感器测出的数据会传输至检测器的内部，在轧制完毕后，再次进行检测，若两次检测的数据差距不符合标椎，检测器便会发出警报，提醒操作人员，操作简单方便，并且提升了工作效率。