车削工艺

摘要： 以某细长轴典型加工工艺为例,为了保证细长轴加工质量,以企业现有条件与实际生产状况为依据,对工艺系统进行优化分析,根据细长轴工件在正向切削、反向切削中的变形受力中的情况,建立切削作用下工件弯曲变形的解析模型,并配合合理刀具几何参数与切削用量,从而优化加工工艺提升细长轴刚性,保证加工实践取得满意效果。

摘要： 车削机即车床,加工车床是机械加工的关键组成部分,加工车床时需重点使用车刀对处于旋转状态的工件展开车削加工。当前车削机自动化水平相对不高,增加企业的人力资源成本支出。文章基于车削机发展现状,思考车削机存在的问题,探究提高车削机自动化水平的方案,为研究、设计电机转子自动车削机构提供参考。

摘要： 分析了异形薄壁宇航零件的特点及加工难点,针对加工难点,通过设计大锥度薄壁结构件的工装,改进定位方法,创新加工方案,优化加工路径,控制切削变形,从而保证中大直径、大锥度薄壁产品的加工精度,实现了航天器研制过程中的高质量、批量化生产。

摘要： 大直径薄壁零件具有重量轻、成本低、节约材料和结构紧凑等特点,广泛应用于航空航天领域各种型号产品中,但是焊接后的薄壁零件刚性差、强度弱,在加工过程中极易变形,难以保证尺寸精度。本文基于零件结构,分析产品变形影响因素,研究控制变形方法,设计辅助装夹定位工装,合理选用刀具及车削参数,提出一种针对大直径锥形薄壁焊接件的车削工艺方法,可以大幅提高产品的加工效率,保证加工精度。

摘要： [目的]由于竹筒竹青的存在会对竹材展平加工产生不良影响,为了保证产品质量,亟需研究优化竹筒的去青工艺.[方法]通过单因素试验设计,来确定竹筒车削去青工艺中车削参数的最佳条件.以竹筒的去青度作为因变量,采用中心组合设计(Box-Behnken Design)响应面法对车削参数(竹筒转速、进给速度、气缸压力)进行研究,运用Design Expert 12软件对数据进行分析,建立去青度与各车削参数的多元二次回归方程,优化竹筒车削去青工艺.[结果]当竹筒转速为60 r·min-1,进给速度为0.25 m·min-1,气缸压力为0.20 MPa时,得最大去青度为66.97％.采用上述的工艺条件进行实际验证,得到的去青度为65.36％,与理论预测值的误差为-2.37％.[结论]本研究所得模型是合理的,可用于实际去青度的预测.

摘要： 【目的】由于竹筒竹青的存在会对竹材展平加工产生不良影响,为了保证产品质量,亟需研究优化竹筒的去青工艺。【方法】通过单因素试验设计,来确定竹筒车削去青工艺中车削参数的最佳条件。以竹筒的去青度作为因变量,采用中心组合设计(Box-Behnken Design)响应面法对车削参数(竹筒转速、进给速度、气缸压力)进行研究,运用Design Expert 12软件对数据进行分析,建立去青度与各车削参数的多元二次回归方程,优化竹筒车削去青工艺。【结果】当竹筒转速为60 r·min^–1,进给速度为0.25 m·min^–1,气缸压力为0.20 MPa时,得最大去青度为66.97%。采用上述的工艺条件进行实际验证,得到的去青度为65.36%,与理论预测值的误差为–2.37%。【结论】本研究所得模型是合理的,可用于实际去青度的预测。图5表6参13。

摘要： 针对尼龙材料的特性和薄壁十字孔管接头的特点,根据管接头的零件图与技术要求,选定了合理的刀具和量具,制定了车削加工的切削用量.分析与设计了薄壁十字孔管接头的工装夹具,确定了管接头的车削加工工艺线路与加工工序,给出了该零件的质量检测方法.

摘要： 伴随着我国经济的逐渐上升,汽车行业也不断发展起来,从目前的汽车生产线来看,曲轴的车削工艺设计应该是整个汽车产业中最应该被关心的重点问题.曲轴不仅是传递动力和承受荷载的重要零部件之一,也是汽车发动机中最难保证质量要求的.在单拐曲轴的车削加工时,可能会由于工件自身刚性较差,在车削与装夹的过程中,需要反复校正,且步骤复杂,要求的位置精度也很高.本文主要针对在曲轴单拐的车削工艺中可能出现的问题进行具体论述,并根据实际问题提出合理的解决策略.

摘要： 对于在不锈钢材质的细长轴上加工梯形螺纹,其工艺选择稍有不慎,就很容易造成废品.经过实践摸索出的刀具选择、切削参数、工艺方案以及基于FANUC系统的梯形螺纹加工的宏编程方法,能很好地保证了加工质量.

摘要： 本文主要介绍了某型高速动车组牵引电动机传动端铝合金轴承外盖在数控车床车削精加工过程.细致而深入地分析了工件在加工后产生变形的原因.最终通过合理的工艺安排,选用合适的夹具与科学的加工方法,有效控制了各种变形,稳定保障了产品加工的质量和效率.

摘要： 随着柴油机产品的升级换代,为适应发动机爆发压力不断提高及缸盖热冲击负荷增大的需要,新型双层粉末冶金材质的座圈在6DM缸盖上得到应用,为解决双层粉末冶金座圈加工过程中刀具寿命低、加工质量不稳定的问题,通过对座圈组织成分、加工设备、刀具和工艺进行深入研究,并通过大量切削试验,确定刀具选型及切削参数,大幅度提升刀具寿命,降低刀具消耗成本.

摘要： 随着柴油机产品的升级换代,为适应发动机爆发压力不断提高及缸盖热冲击负荷增大的需要,新型双层粉末冶金材质的座圈在6DM缸盖上得到应用,为解决双层粉末冶金座圈加工过程中刀具寿命低、加工质量不稳定的问题,通过对座圈组织成分、加工设备、刀具和工艺进行深入研究,并通过大量切削试验,确定刀具选型及切削参数,大幅度提升刀具寿命,降低刀具消耗成本.

摘要： 随着柴油机产品的升级换代,为适应发动机爆发压力不断提高及缸盖热冲击负荷增大的需要,新型双层粉末冶金材质的座圈在6DM缸盖上得到应用,为解决双层粉末冶金座圈加工过程中刀具寿命低、加工质量不稳定的问题,通过对座圈组织成分、加工设备、刀具和工艺进行深入研究,并通过大量切削试验,确定刀具选型及切削参数,大幅度提升刀具寿命,降低刀具消耗成本.

摘要： 随着柴油机产品的升级换代,为适应发动机爆发压力不断提高及缸盖热冲击负荷增大的需要,新型双层粉末冶金材质的座圈在6DM缸盖上得到应用,为解决双层粉末冶金座圈加工过程中刀具寿命低、加工质量不稳定的问题,通过对座圈组织成分、加工设备、刀具和工艺进行深入研究,并通过大量切削试验,确定刀具选型及切削参数,大幅度提升刀具寿命,降低刀具消耗成本.

摘要： 随着柴油机产品的升级换代,为适应发动机爆发压力不断提高及缸盖热冲击负荷增大的需要,新型双层粉末冶金材质的座圈在6DM缸盖上得到应用,为解决双层粉末冶金座圈加工过程中刀具寿命低、加工质量不稳定的问题,通过对座圈组织成分、加工设备、刀具和工艺进行深入研究,并通过大量切削试验,确定刀具选型及切削参数,大幅度提升刀具寿命,降低刀具消耗成本.

摘要： 钛合金以其无可比拟的高强度比和高抗腐蚀能力在航空航天工业和生物医学领域得到广泛的应用.钛合金由于自身所具有的导热率低、弹性模量小、高温化学反应性等特点,其可加工性较差.聚晶金刚石(PCD)具备良好的导热性、高硬度和耐磨性以及热稳定性,是一种加工钛合金非常理想的刀具材料.选用直径100毫米,长度300毫米的Ti—6AL—4V合金棒料作为车削工件,基于正交试验设计,以工件表面粗糙度和刀具后刀面磨损为评价指标,通过PCD焊接车刀干式车削试验确定了合适的车削参数,如切削速度、进给量和切削深度.试验结果表明,切削速度在120～160m/min的范围之间,进给量0.15mm/rev,切削深度为0.15mm,可以获得理想的工件表面粗糙度和较小的刀具后刀面磨损量.

摘要： 钛合金以其无可比拟的高强度比和高抗腐蚀能力在航空航天工业和生物医学领域得到广泛的应用.钛合金由于自身所具有的导热率低、弹性模量小、高温化学反应性等特点,其可加工性较差.聚晶金刚石(PCD)具备良好的导热性、高硬度和耐磨性以及热稳定性,是一种加工钛合金非常理想的刀具材料.选用直径100毫米,长度300毫米的Ti—6AL—4V合金棒料作为车削工件,基于正交试验设计,以工件表面粗糙度和刀具后刀面磨损为评价指标,通过PCD焊接车刀干式车削试验确定了合适的车削参数,如切削速度、进给量和切削深度.试验结果表明,切削速度在120～160m/min的范围之间,进给量0.15mm/rev,切削深度为0.15mm,可以获得理想的工件表面粗糙度和较小的刀具后刀面磨损量.

摘要： 钛合金以其无可比拟的高强度比和高抗腐蚀能力在航空航天工业和生物医学领域得到广泛的应用.钛合金由于自身所具有的导热率低、弹性模量小、高温化学反应性等特点,其可加工性较差.聚晶金刚石(PCD)具备良好的导热性、高硬度和耐磨性以及热稳定性,是一种加工钛合金非常理想的刀具材料.选用直径100毫米,长度300毫米的Ti—6AL—4V合金棒料作为车削工件,基于正交试验设计,以工件表面粗糙度和刀具后刀面磨损为评价指标,通过PCD焊接车刀干式车削试验确定了合适的车削参数,如切削速度、进给量和切削深度.试验结果表明,切削速度在120～160m/min的范围之间,进给量0.15mm/rev,切削深度为0.15mm,可以获得理想的工件表面粗糙度和较小的刀具后刀面磨损量.

摘要： 钛合金以其无可比拟的高强度比和高抗腐蚀能力在航空航天工业和生物医学领域得到广泛的应用.钛合金由于自身所具有的导热率低、弹性模量小、高温化学反应性等特点,其可加工性较差.聚晶金刚石(PCD)具备良好的导热性、高硬度和耐磨性以及热稳定性,是一种加工钛合金非常理想的刀具材料.选用直径100毫米,长度300毫米的Ti—6AL—4V合金棒料作为车削工件,基于正交试验设计,以工件表面粗糙度和刀具后刀面磨损为评价指标,通过PCD焊接车刀干式车削试验确定了合适的车削参数,如切削速度、进给量和切削深度.试验结果表明,切削速度在120～160m/min的范围之间,进给量0.15mm/rev,切削深度为0.15mm,可以获得理想的工件表面粗糙度和较小的刀具后刀面磨损量.

摘要： 本发明公开了一种用于普通车削和螺纹车削的车削刀片及车削刀具，车削刀片包括菱形的刀片本体，刀片本体由上表面、下表面以及侧面围成，上表面与侧面相交形成四条主切削刃，四条主切削刃之间形成两个锐角切削刀尖和两个钝角切削刃尖，锐角切削刀尖为普通车削刃尖，至少有一个钝角切削刃尖处设有螺纹刃。刀具包括刀杆和上述的车削刀片，刀杆上设有刀槽，刀槽具有锐角或者钝角的V形定位面，刀片固定于刀槽内，锐角切削刀尖两侧的侧面与V形定位面匹配或者螺纹刃两侧的侧面与V形定位面匹配，该新的车削刀片实现了普通车削和螺纹车削的功能，刀片至少有一个钝角得到了应用，有效降低成本，提高刀片利用率，只要使用不同的刀杆装夹刀片就可以使用。

摘要： 本发明提供了一种车削加工工艺及装置，车削加工工艺包括将待加工工件的前端面夹设在定位工装上；沿待加工工件的轴向，从待加工工件的后端面至前端面车削内孔；将倒钩车刀伸入内孔，并将倒钩车刀抵接在前端面上；转动待加工工件，通过倒钩车刀对前端面进行车削。本发明技术方案将待加工工件的前端面夹紧在定位工装之后，即在待加工工件上车削出内孔，将倒钩车刀从内孔插入，则能够使倒钩车刀抵接在前端面上，对前端面进行车削，同时能够对后端面正常车削，从而无需对待加工工件的位置进行调换，仅需通过一次装夹即可快速加工待加工工件两端的端面，保证前端面、后端面之间的平行度，以及前端面、后端面与内孔之间的垂直度。

摘要： 本申请公开了一种自动化车削设备，其包括取料区、第一车床、用于清洗模块、第二车床和出料区，第一车床上设置有三维移动的第一机械臂，第一机械臂的端部设置有两个抱箍夹爪，第一机械臂上设置有用于互换两个抱箍夹爪位置的第一换向件，第一车床内设置有内衬卡盘，第二车床上设置有三维移动的第二机械臂，第二机械臂的端部设置有两个内衬卡爪，第二机械臂上设置有用于互换两个内衬卡爪位置的第二换向件，第二车床上设置有抱箍卡盘，第一车床和第二车床之间设置有用于将抱箍夹爪上的工件过渡到内衬卡爪上的换向夹爪。本申请提高对该工件加工的自动化程度，且有助于提高工作效率。

摘要： 本发明涉及光学镜头制造技术领域，提供一种基于定心车削的胶合镜头加工工艺改善方法及加工工艺方法。该基于定心车削的胶合镜头加工工艺改善方法，包括基于定心车的检测系统检测镜框的中心轴线与胶合透镜的光轴的相对位置，获得检测结果；基于所述检测结果和所述定心车的检测系统的定心车检测方法对胶合透镜的前道加工工艺方法进行核查。本发明通过定心车的检测系统对镜框的中心轴线与胶合透镜的光轴的相对位置进行检测，获得检测结果，进而对胶合透镜的前道加工工艺方法进行核查，实现通过定心车的检测系统对胶合镜头的检测，来改善胶合镜头的加工工艺方法，提高胶合镜头的精度和装配加工效率。

摘要： 本发明公开了一种PTFE车坯车削的预热处理工艺和车削工艺及采用该车削工艺制得的PTFE车削薄膜，该预热处理工艺包括：将PTFE车坯置于烘箱中，将烘箱温度以30‑100°C/h的速率升至120°C；将烘箱温度以10‑50°C/h的速率继续升至170°C，并根据PTFE车坯的半径，在170°C下保温1h/cm；将烘箱温度以10‑30°C/h的速率继续升至220°C，并根据PTFE车坯的半径，在220°C下保温2.0‑2.5h/cm。如此既避免车坯表面温度升高过快，又确保车坯中心位置能够迅速升温，并且保温时长随车坯半径增大而延长，避免保温时间不足导致车坯中心温度未达预期。从而确保车削时坯料中心与坯料表面温度保持一致，降低车削时车坯温度波动对薄膜综合性能的影响。

摘要： 本发明属于金属车削加工技术领域，具体的说是一种马氏体不锈钢车削装置及其车削工艺，包括床头箱、三爪卡盘、床身、第一滚珠丝杠移动副、刀架、尾座、冷却液供给系统和控制器；所述床身另一侧设有第二滚珠丝杠移动副和辅助动力箱；所述辅助动力箱的上方设有夹持模块，夹持模块包括固定架、气缸、第二连杆和夹爪；所夹爪两侧固连有固定板，夹爪与固定板之间设有保持架，保持架周向内侧均匀布置有滚珠，现有技术中，中间架在车削过程中是固定的，需要频繁装夹进行避位，车削效率较低，而本发明中，通过设置第二滚珠丝杠移动副和滚珠使得夹持模块可以进行轴向移动，从而在增加工件刚度的同时对刀具进行避位，有效提高车削效率。

摘要： 本发明涉及一种无工艺孔锯片内孔和外径的车削工艺方法，特别是一种中、小直径无工艺孔锯片内孔和外径车削工艺方法。其具体步骤是：在机床接盘上以锯片中心孔定位找正后，将一摞锯片的外缘通过紧固装置压紧在接盘上，用车刀将中心孔精车到最终成品尺寸；在停下机应后将带螺纹孔的横板放于接盘下边的两条加强筋之间，从中心孔上端放置双头螺栓，其一端拧入横板的螺纹孔中：再将压板放在锯片上，用螺母将双头螺栓的另一端锁紧，使锯片与接盘连接成一体；卸下锯片外缘的紧固装置，用车刀将外径加工到图纸尺寸；卸下锯片，即完成整个加工过程。本发明能够实现提高中、小直径无工艺孔锯片内径和外径的加工精度和加工效率的目的。

摘要： 本发明属于金属车削加工技术领域，具体的说是一种马氏体不锈钢车削装置及其车削工艺，包括床头箱、三爪卡盘、床身、第一滚珠丝杠移动副、刀架、尾座、冷却液供给系统和控制器；所述床身另一侧设有第二滚珠丝杠移动副和辅助动力箱；所述辅助动力箱的上方设有夹持模块，夹持模块包括固定架、气缸、第二连杆和夹爪；所夹爪两侧固连有固定板，夹爪与固定板之间设有保持架，保持架周向内侧均匀布置有滚珠，现有技术中，中间架在车削过程中是固定的，需要频繁装夹进行避位，车削效率较低，而本发明中，通过设置第二滚珠丝杠移动副和滚珠使得夹持模块可以进行轴向移动，从而在增加工件刚度的同时对刀具进行避位，有效提高车削效率。

摘要： 本发明提供一种大型轴类零件轴颈车削用设备及车削工艺，包括车削组件、动力机构以及夹持在大型轴类零件上的回转机构，回转机构包括两个轴向间隔设置的夹持件，车削组件可拆卸装配在两个夹持件之间，两个夹持件上均设有中心孔，两个中心孔同轴设置且用于穿设大型轴类零件，每个夹持件上均设有与大型轴类零件定向相连的定位组件，每个夹持件均通过传动组件与动力机构相连，在动力机构的驱动下两个夹持件同步绕大型轴类零件转动，实现带动车削组件对大型轴类零件轴颈的车削修复。本发明可控制走刀量和背吃刀量，根据粗、精刀加工的不同，采用不同的走刀速度等加工参数，能够避免设备震动，达到高的尺寸精度和形位公差。

摘要： 本发明涉及一种无工艺孔锯片内孔和外径的车削工艺方法，特别是一种中、小直径无工艺孔锯片内孔和外径车削工艺方法。其具体步骤是：在机床接盘上以锯片中心孔定位找正后，将一摞锯片的外缘通过紧固装置压紧在接盘上，用车刀将中心孔精车到最终成品尺寸；在停下机应后将带螺纹孔的横板放于接盘下边的两条加强筋之间，从中心孔上端放置双头螺栓，其一端拧入横板的螺纹孔中：再将压板放在锯片上，用螺母将双头螺栓的另一端锁紧，使锯片与接盘连接成一体；卸下锯片外缘的紧固装置，用车刀将外径加工到图纸尺寸；卸下锯片，即完成整个加工过程。本发明能够实现提高中、小直径无工艺孔锯片内径和外径的加工精度和加工效率的目的。