脱氧工艺

摘要： 现在我们国家还处于工业化的发展时期,所以钢材的冶炼是十分重要的,其中最常用的方法就是转炉炼钢。因为转炉炼钢在我国的技术工艺相比于其他炼钢技术的自动化程度较高,且生产率高,所以应用的较为普遍。但是在应用转炉炼钢的过程中,必须要不断地提升炼钢技术工艺,时刻更新转炉炼钢脱氧技术。总的来说,在转炉炼钢中使用脱氧工艺对炼钢业的发展有着重要意义。

摘要： 焊丝钢是用于生产电焊条的钢材,被广泛用于各个行业的生产活动中。天津钢铁集团有限公司根据现有工艺、装备对H08A焊丝钢进行了开发,并试制生产。H08A焊丝钢属于低碳钢,钢种特点是冶炼成分较窄、钢中硅含量低,终点温度、成分和氧含量控制要求高。本文结合H08A焊丝钢的特点制定了生产工艺路线和成分控制要求,分析了生产过程中的难点问题,并制定了相应的技术措施。通过转炉操作工艺的优化保障了冶炼终点温度和磷的命中率,通过控制钢水氧含量和优化脱氧工艺保障了H08A铸坯浇铸质量,最终产生出合格焊丝钢。

摘要： 在社会经济正在发展的阶段,钢铁行业为了改善炼钢脱氧工艺的不足,在转炉炼钢时部分钢采用电石脱氧剂代替铝质脱氧剂,使用LF精炼炉电石脱氧造渣配合喂铝线补钢水中铝的生产工艺,根据电石和铝线的脱氧特点,有效的结合了冶炼过程的扩散脱氧与沉淀脱氧,提高了铝的收得率,控制LF精炼到站铝,LF炉到站平均铝质量分数为0.028%,铝的收得率为59.4%,精炼喂铝线水平基本达到。电石脱氧替代部分铝脱氧剂,改善了精炼渣况,降低了脱氧剂成本,有效改善精炼到站炉渣状况,为精炼快速造白渣提供良好条件,脱硫效果明显,精炼炉终点钢水中平均硫控制稳定,平均脱硫效率84%以上。

摘要： 转炉炼钢过程中,钢液脱氧处理的过程极为关键,其进程推进的效果决定了炼钢最终的生产质量与产品的应用情况。若钢液中氧气含量过多,将必然降低产品的塑造效率,并导致其组织结构有较为明显的疏松表现,甚至产生热脆现象。本文简述了炼钢过程中的质量影响因素,并就炼钢环节氧的产生与危害性进行了深入分析,阐述了炼钢生产过程中转炉炼钢的常用脱氧工艺,希望能够为同行业工作者提供一些帮助。

摘要： 钢液脱氧处理在转炉炼钢当中处于非常重要的位置,钢液脱氧工作的效果对炼钢的生产以及后续产品的质量会产生非常直接的影响.若是在钢液当中含有非常多的氧气,那么就会让钢产品在形状的塑造效率上变低,在内部位置上出现较多的小孔,组织结构变得更加疏松,严重的还可能产生热脆的现象,对钢产品的品质以及质量产生非常严重的影响.转炉炼钢脱氧的方式在炼钢过程中已经得到了广泛的应用,控制转炉终点上的氧气含量已经成为钢产品质量保障的一个关键性要素.文章将对转炉炼钢脱氧工艺进行探讨并供参考.

摘要： 炼钢生产环节需要加强质量管控,保证各个环节有充足的原材料供应,并且合理组织现场的操作和管理,让炼钢的各个要素符合生产的需要。钢液脱氧是目前转炉炼钢的重要工艺环节,给环节的质量对于炼钢生产的效果有着至关重要的影响。如果钢液内存在较多的氧,就会导致钢产品的塑性下降,内部存在较多的气孔,结构疏松,且会出现热脆的问题,导致产品质量不足。因此,转炉炼钢需要加强脱氧处理和质量管控,控制转炉终点氧含量,切实提升钢产品的质量。本文就此展开讨论,希望可以促进炼钢生产质量和效率的提升。

摘要： 钢液脱氧处理在转炉炼钢当中处于非常重要的位置,钢液脱氧工作的效果对炼钢的生产以及后续产品的质量会产生非常直接的影响。若是在钢液当中含有非常多的氧气,那么就会让钢产品在形状的塑造效率上变低,在内部位置上出现较多的小孔,组织结构变得更加疏松,严重的还可能产生热脆的现象,对钢产品的品质以及质量产生非常严重的影响。转炉炼钢脱氧的方式在炼钢过程中已经得到了广泛的应用,控制转炉终点上的氧气含量已经成为钢产品质量保障的一个关键性要素。文章将对转炉炼钢脱氧工艺进行探讨并供参考。

摘要： 当下是社会经济发展转型的重要阶段,钢铁工业要改变传统的生产模式,可通过引进先进工艺提高产品的生产控制成本。在转炉炼钢中,采用脱氧工艺是有效提升炼钢产量的方式,但其工作过程仍存在一些问题。因此,可通过采取有效措施,提高炼钢的脱氧效果,降低炼钢生产中的除氧成本,进一步提高了钢材的质量。

摘要： 转炉生产过程中,势必会产生相应的氧,如若氧含量较高,会对钢铁的质量效果产生进一步影响,使钢铁生产效益减弱,限制钢铁生产企业的长足稳定发展.基于此,本文将围绕有关炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺展开分析,以期强化转炉炼钢脱氧工艺水平.

摘要： HRB400钢筋具有较好的力学性能和焊接性能,由于传统的穿水淬火工艺受到限制,使合金元素成为保证钢材性能必不可缺的元素.随着钢筋生产企业对合金元素需求量的增加,各类合金价格急剧上涨,由此使得HRB400钢筋的成本随之升高.通过不同脱氧工艺对锰硅收得率及轧材屈服强度影响的研究,达到在不影响钢材性能的前提下,降低生产成本的目的.

摘要： 取向硅钢和IF钢增碳量存在较大差异.取向硅钢因成分和脱氧工艺产生低碱度渣,该渣易于侵蚀MgO-C渣线,使之产生结构性剥落,而MgO-C渣线具有较好抗IF钢的高碱度氧化性渣侵蚀性能.RH处理过程钢液面变化增大了渣线侵蚀面,处理结束液面上升使结构性剥落的MgO-C渣线有机会溶于钢水,表现为RH处理结束至转台硅钢钢水大量增碳,并提出了精确控制取向硅钢碳质量分数的措施.

摘要： 针对409L不锈钢冶炼过程中脱氧工艺的问题,通过对AOD和LF终点钢液取样、扫描电镜和能谱检测分析以及FactSage软件计算等方法,研究了AOD和LF中氧化物夹杂的特点,分析了409L不锈钢脱氧工艺中Ti-O-Al之间的平衡关系.研究发现:LF精炼过程中夹杂物的主要类型为Al2O3-MgO-TiOx,这些夹杂物尺寸多在10μm以下;在LF铝脱氧后,若钢液中的铝含量过低,会导致钛被氧化,生成TiOx夹杂物,降低钛的收得率,但较高的铝含量,并不会明显提高钛的收得率,相反会生成过多的Al2O3;本文计算出了,在Ti-O-Al-0.02C-0.3Mn-11.5Cr-0.1Ni-0.45Si-Fe-1873K体系中,获得较高的钛收得率的合适铝含量,如对于钛含量为0.2％的钢液,当铝含量为0.024％时,可获得较高的钛收得率.

摘要： 成功设计制作了适于工业试验的外加电场钢液净化精炼装置,并应用此装置开展渣金间外加电场钢液脱氧工艺研究.试验结果表明:在3～5V,50～80A的外加直流电场下,20min内可将钢液中(100t)的溶解氧由初始的868×10-6脱除至642×10-6,整个过程脱氧速率可达11.3×10-6.min-1.研究表明任何增大氧离子传质系数和增大渣金反应面积的方法都可增大渣金间氧离子电流,提高脱氧反应速率.采用此方法可对钢液进行无污染脱氧,是一种全新的绿色、环保洁净钢精炼工艺,具有十分广阔的应用前景.

摘要： 本文针对鞍钢股份炼钢总厂四工区IF钢生产的具体实际,展开IF钢脱氧工艺对钢洁净度的影响试验研究,目的分析采用硅铁+铝脱氧结合铝脱氧的工艺对钢洁净度如T[O]、夹杂物等指标的影响,以此优化冶炼工艺,提高产品质量.

摘要： 由于常规的沉淀脱氧工艺会使脱氧产物残留在钢液中,钢液夹杂物增多,钢水洁净度降低,为了提高钢液纯净度,笔者采用将液化气直接作用于钢液,观察钢中氧含量的及夹杂物的变化情况.研究结果表明:将液化气通入钢液中,钢水氧含量有明显的降低,液化气流量增大能提高钢水脱氧速率；液化气中混有氩气时能提高脱氧率;液化气脱氧与Al脱氧相比能降低钢液夹杂物数量,提高钢水洁净度.

摘要： 转炉炼钢脱氧操作和非金属夹杂物形态控制是低碳低硅钢生产实践中的主要控制点和难点,经常会出现由于脱氧不良使铸坯产生皮下气泡或因非金属夹杂物形态控制不当导致钢水浇注过程中出现絮流现象.本文针对H08A在宣钢生产时出现的生产事故和质量事故及时改进措施,加强控氧操作和非金属夹杂物的去除等手段,很好的解决了H08A生产的难题,产品质量不断提高,最终实现了批量生产.

摘要： 转炉炼钢脱氧操作和非金属夹杂物形态控制是低碳低硅钢生产实践中的主要控制点和难点,经常会出现由于脱氧不良使铸坯产生皮下气泡或因非金属夹杂物形态控制不当导致钢水浇注过程中出现絮流现象.本文针对H08A在宣钢生产时出现的生产事故和质量事故及时改进措施,加强控氧操作和非金属夹杂物的去除等手段,很好的解决了H08A生产的难题,产品质量不断提高,最终实现了批量生产.

摘要： 转炉炼钢脱氧操作和非金属夹杂物形态控制是低碳低硅钢生产实践中的主要控制点和难点,经常会出现由于脱氧不良使铸坯产生皮下气泡或因非金属夹杂物形态控制不当导致钢水浇注过程中出现絮流现象.本文针对H08A在宣钢生产时出现的生产事故和质量事故及时改进措施,加强控氧操作和非金属夹杂物的去除等手段,很好的解决了H08A生产的难题,产品质量不断提高,最终实现了批量生产.

摘要： 转炉炼钢脱氧操作和非金属夹杂物形态控制是低碳低硅钢生产实践中的主要控制点和难点,经常会出现由于脱氧不良使铸坯产生皮下气泡或因非金属夹杂物形态控制不当导致钢水浇注过程中出现絮流现象.本文针对H08A在宣钢生产时出现的生产事故和质量事故及时改进措施,加强控氧操作和非金属夹杂物的去除等手段,很好的解决了H08A生产的难题,产品质量不断提高,最终实现了批量生产.

摘要： 设计了一种利用氮-甲烷膨胀制冷低温精馏含氧煤层气制LNG的工艺,并对其进行了模拟分析.结果表明,该工艺可较彻底除去氮气、氧气等,获得较高浓度的LNG产品.同时分析了回流比、塔板数以及入塔温度对塔底产品含氧量和甲烷含量的影响,并且对该低温精馏工艺中的各设备进行了能耗分析.结果表明,在精馏塔进料温度为-163°C、压力为0.2 MPa时,最佳工艺操作条件为回流比1.5,塔板数24,在此条件下,甲烷回收率可达99.64％,塔底甲烷产品纯度高达99.98％,氧气体积分数仅为0.016％,系统单位能耗0.573 kWh/m3.

摘要： 本发明创造涉及脱氧剂生产装置及用此装置生产脱氧剂的工艺。本发明创造的脱氧剂生产装置包括粉碎投入的铝原料的粉碎模块；对粉碎模块粉碎的原料施加震动分离杂质的震动筛选模块；暂存震动筛选模块输送过来的经粉碎的原料后用传送带定量输送的投料调节模块；在设定的温度下对投料调节模块输送过来的经粉碎的原料进行干馏而剔除杂质的干馏回转炉模块；对干馏回转炉模块剔除杂质的干馏原料成型为豆状或者粒状的颗粒成型模块；对颗粒成型模块输送过来的颗粒进行压缩成型为贝状的成型物料的挤压成型模块；对挤压成型模块输送过来的原料按照重量或者尺寸分拣的分拣模块。本发明创造采用间接加热方式，不用熔化而直接压缩成型贝状脱氧剂，降低生产脱氧剂的能耗。

摘要： 本发明涉及一种空气分离装置中的污氮气用脱氧装置及脱氧净化工艺；包括与空气分离装置相连的污氮气压缩机，污氮气压缩机通过预脱氧单元以及氮气脱水分离单元与氮气储罐相连；污氮气压缩机和预脱氧单元之间设有第一三通，第一三通通过第一氢气补充管道与氢气供给装置相连；具有投资占地小，建设工期短，氮气产量大，产品纯度高，不仅能够有效提高氮气的利用率满足园区因发展带来的空分装置氮气产品紧缺的缺陷，且能够满足氧含量不大于3％的污氮气的净化处理，且适用于大规模推广应用的优点。

摘要： 本发明创造涉及脱氧剂生产装置及用此装置生产脱氧剂的工艺。本发明创造的脱氧剂生产装置包括粉碎投入的铝原料的粉碎模块；对粉碎模块粉碎的原料施加震动分离杂质的震动筛选模块；暂存震动筛选模块输送过来的经粉碎的原料后用传送带定量输送的投料调节模块；在设定的温度下对投料调节模块输送过来的经粉碎的原料进行干馏而剔除杂质的干馏回转炉模块；对干馏回转炉模块剔除杂质的干馏原料成型为豆状或者粒状的颗粒成型模块；对颗粒成型模块输送过来的颗粒进行压缩成型为贝状的成型物料的挤压成型模块；对挤压成型模块输送过来的原料按照重量或者尺寸分拣的分拣模块。本发明创造采用间接加热方式，不用熔化而直接压缩成型贝状脱氧剂，降低生产脱氧剂的能耗。

摘要： 本发明公开一种脱氧剂，包括如下重量百分比的组分：35～70％的铁粉、10～25％的水、8～15％的二氧化硅、0.5～4％的氯化钠、10～20％的碳化硅以及0.5～3％氢氧化钙。本发明一种脱氧剂，属于自动反应型脱氧剂，各组分的比例合理搭配，使得脱氧剂的重量和吸氧量均符合行业标准，脱氧效果好，且生产工艺简单、生产成本低。该脱氧剂安全无毒，可应用在冰箱食物保鲜领域。本发明还公开一种保鲜盒，将含有该脱氧剂的保鲜盒放置在冰箱的保鲜室内，能够有效地延长食物的保鲜时间。

摘要： 本发明涉及一种降低铝镇静钢脱氧剂消耗的脱氧工艺，属于冶金技术领域。技术方案是：采用碳粉代替一部分铝进行脱氧，控制合金料、脱氧剂加入顺序及加入量。本发明相对之前的脱氧制度更为规范和科学，可确保降低铝基脱氧剂消耗及提高钢水质量，同时简单易懂，便于向全厂推广。本发明的有益效果：①减少了铝系脱氧剂消耗，降低了冶炼成本，取得了较大的经济效益。②降低了转炉铝基脱氧剂的消耗，减少了钢中夹杂物的生成，提高了钢水的产量。③在转炉铝用量相同条件下，进站Als含量明显升高，给精炼提供了更好的冶炼条件。

摘要： 本发明涉及一种真空闪蒸强化传质脱氧设备和脱氧工艺，工艺流程是，预热到一定温度的含氧水由进料泵进入强化传质脱氧机，水从进料口进入后通过喷淋管喷入转鼓的内筒壁上并进入填料层；在真空泵的作用下，压力降至该温度下的饱和蒸气压，在此温度下，水开始沸腾并产生蒸汽，在强化脱氧机中，由高速旋转的填料层将水打成液膜或液滴，气相和液相在此过程中反复传质，水和蒸汽从转鼓外筒壁甩出；沸腾产生的蒸汽和解吸出的氧气被真空泵通过出气口迅速带走，蒸汽的不断产生造成溶解氧不断降低，底部脱氧水通过出液口由出料泵排出。本工艺将真空闪蒸、蒸汽气提、强化传质结合在一起，其除氧效率高，运行成本低，体积小，节能、环保、适用范围广。

摘要： 本发明公开了低碳钢技术领域的一种转炉低碳钢出钢过程的低成本脱氧工艺及脱氧装置，包括箱体、吹散机构、翻料机构和干燥机构；本发明通过加入定量筒、接料斗和吹散机构等，启动电机一，带动移动板沿滑槽移动，当移动板移动至储料箱的上侧，移动杆沿滑道和限位槽滑动，此时，限位杆沿限位槽下移，带动定量筒下移，定量筒伸入储料箱内，脱氧剂进入定量筒内，当移动板移动至接料斗上侧时，在此过程中，齿圈与齿杆接触并啮合，齿圈转动，带动旋转套转动，带动定量筒转动，定量筒内的脱氧剂落入接料斗内，打开电磁阀，脱氧剂进入通风管道内，启动鼓风机，脱氧剂吹散至钢包中，降低脱氧剂中的氧气含量，实现定量添加，有效的避免了资源的浪费。

摘要： 本发明公开了一种钡元素作为脱氧剂用于低碳低硅钢脱氧的工艺，在传统脱氧工艺中采用硅钙钡合金作为脱氧剂，其加入量和加入方法均与传统脱氧工艺中使用的脱氧剂相同。根据H08A、LS等低碳低硅钢的工艺特点，开发过程中从成分控制、氧含量控制进行考虑，通过选定合理的脱氧手段，稳定成分及氧含量控制，提高铸坯质量，满足低碳低硅钢的生产需求。

摘要： 本发明涉及一种降低铝镇静钢脱氧剂消耗的脱氧工艺，属于冶金技术领域。技术方案是：采用碳粉代替一部分铝进行脱氧，控制合金料、脱氧剂加入顺序及加入量。本发明相对之前的脱氧制度更为规范和科学，可确保降低铝基脱氧剂消耗及提高钢水质量，同时简单易懂，便于向全厂推广。本发明的有益效果：①减少了铝系脱氧剂消耗，降低了冶炼成本，取得了较大的经济效益。②降低了转炉铝基脱氧剂的消耗，减少了钢中夹杂物的生成，提高了钢水的产量。③在转炉铝用量相同条件下，进站Als含量明显升高，给精炼提供了更好的冶炼条件。

摘要： 本发明涉及一种真空闪蒸强化传质脱氧设备和脱氧工艺，工艺流程是，预热到一定温度的含氧水由进料泵进入强化传质脱氧机，水从进料口进入后通过喷淋管喷入转鼓的内筒壁上并进入填料层；在真空泵的作用下，压力降至该温度下的饱和蒸气压，在此温度下，水开始沸腾并产生蒸汽，在强化脱氧机中，由高速旋转的填料层将水打成液膜或液滴，气相和液相在此过程中反复传质，水和蒸汽从转鼓外筒壁甩出；沸腾产生的蒸汽和解吸出的氧气被真空泵通过出气口迅速带走，蒸汽的不断产生造成溶解氧不断降低，底部脱氧水通过出液口由出料泵排出。本工艺将真空闪蒸、蒸汽气提、强化传质结合在一起，其除氧效率高，运行成本低，体积小，节能、环保、适用范围广。