非金属夹杂物

摘要： 因22CrMoH2钢在生产冶炼过程中水口阻塞导致钢水浇铸不畅,冲水口后正常。初步怀疑此次水口阻塞原因为钢水纯净度较差,使非金属夹杂物在浸入式水口处聚集而导致。针对此种情况对22CrMoH2钢进行超声波高频水浸探伤检验,在检验过程中发现钢材内部存在明显的缺陷,对缺陷定位检验分析后发现此缺陷在金相纵截面存在密集分布的不规则“孔洞”现象,再对密集缺陷处进行扫描电镜检验,发现缺陷内部夹杂物有脱落现象,未脱落部位主要成分为Al_(2)O_(3)夹杂物。

摘要： 通过观察钢轨闪光焊接头断口灰斑缺陷的宏观和微观特征,结合灰斑缺陷非金属夹杂物组织、成分定量分析,采用统计方法对影响灰斑缺陷的不同元素含量进行了相关性分析。结果发现:钢轨闪光焊灰斑缺陷与断口基体间存在明显界限,且造成落锤自然砸断的灰斑多出现于钢轨轨底部位,宏观形貌多呈块状、椭圆形或圆形,轨底露头灰斑明显降低接头抗落锤性能。微观形貌上钢轨断口基体属于解理断裂,而灰斑属于韧性断裂,灰斑组织由韧窝加弥散分布于其中的非金属夹杂物组成,非金属夹杂物主要成分为锰、氧、硅元素。基于大量灰斑非金属夹杂物化学成分统计的假设检验分析结果发现,灰斑非金属夹杂物中锰、氧含量存在显著的线性相关性,钢轨母材中的锰含量对接头灰斑缺陷的产生几率存在显著的影响。

摘要： 本文采用光学显微镜对Q195b钢拉丝断裂试样进行微观和宏观检测,结合场发射扫描电子显微镜EBSD和能谱分析仪EDS检测分析断口试样的夹杂物分布特征,结果表明硅酸钙、氧化铝和硫化物等非金属夹杂物是导致Q195b钢拉丝断裂的主要原因。从脱氧工艺、中间包结构优化、保护浇注三个方面开展了工艺优化,提高了钢水洁净度,降低了Q195b拉丝断裂率。

摘要： 钢包吹氩搅拌技术对于去除钢中非金属夹杂物和有害气体具有良好效果,对均匀钢液的化学成分和温度也有一定的作用。为提高铸件质量,针对E20材料初步制定了符合江苏万恒铸业有限公司现有情况的吹氩工艺。

摘要： 某R60702/TA1/Q345R复合板筒节在基层焊缝附近发生开裂,复合板基层存在裂纹。通过宏观检验、化学成分分析、金相检验及能谱分析等方法对复合板基层缺陷产生原因进行了分析。结果表明,复合板缺陷为基层Q345R钢中的大量非金属夹杂物和沉淀相条带,及由非金属夹杂物和沉淀相引起的裂纹。

摘要： 分析了"BOF-RH-CC"和"BOF-LF-CC"两种工艺流程生产的ML08Al钢中非金属夹杂物类型数量密度及总氧变化。结果表明,两种流程转炉脱氧合金化后钢中非金属夹杂物主要为Al_(2)O_(3);采用"BOF-LF-CC"流程,LF精炼结束钢中部分非金属夹杂物由Al_(2)O_(3)转变为Al_(2)O_(3)·CaO和Al_(2)O_(3)·MgO;而采用"BOF-RH-CC"流程,RH真空后钢中非金属夹杂物仍然以Al_(2)O_(3)为主。转炉出钢脱氧合金化后,钢水中总氧含量27.8×10^(-6)~31.5×10^(-6),经过LF精炼后,总氧含量为20.2×10^(-6)~22.5×10^(-6),而经过RH处理后,总氧含量为14.7×10^(-6)~15.3×10^(-6)。LF精炼和RH真空处理对夹杂物数量的去除率分别为49.6%和80.9%。因此,"BOF-RH-CC"工艺流程生产的ML08A1钢水洁净度优于"BOF-LF-CC"工艺流程生产的钢水。

摘要： 为了研究120 t BOF-LF-RH-160 mm×160 mm坯CC工艺生产的铝脱氧20钢(/%:0.13-0.23C,0.17~0.37Si,0.35~0.65Mn,≤0.035P,≤0.035S,0.020~0.050Al)中非金属夹杂物的控制技术,对LF精炼过程中脱氧剂加入时机进行调整,并对精炼过程中非金属夹杂物类型与夹杂物数量进行分析。结果表明,转炉出钢后采用铝块脱氧,LF精炼进站非金属夹杂物主要为Al_(2)O_(3),精炼结束前部分夹杂物由Al_(2)O_(3)转变为Al_(2)O_(3)·CaO,RH结束后非金属夹杂物密度3~4个/mm^(2),铸坯氧含量(7.48-8.18)×10^(-6);而转炉出钢后采用硅锰进行脱氧,精炼结束前采用铝线,精炼过程中夹杂物主要为MnO·SiO_(2),CaO含量小于5%,精炼结束非金属夹杂物控制为Al_(2)O_(3),RH真空处理后,非金属夹杂物密度小于1.5个/mm^(2),铸坯氧含量(4.94~5.53)×10^(-6)。因此,针对采用"BOF-LF-RH-CC"工艺流程生产的含铝钢,提出精炼结束前将非金属夹杂物控制为Al_(2)O_(3),同时运用RH真空高效去除夹杂物,以提高钢水的洁净度。

摘要： 通过对Q235B钢板冷弯断裂试样进行化学成分分析、宏观断口分析、金相检验及扫描电镜能谱分析,确定了硅(铝)酸盐夹杂、硫化物夹杂、带状组织是导致冷弯断裂的原因。采取保护浇注、炉外精炼、夹杂物变性处理、使用优质耐材等措施,可有效预防冷弯断裂现象的发生。

摘要： 某石化公司压缩机出口冷却器的浮头螺栓发生断裂,断裂位置都在螺栓尽头处,接触的介质是火炬气,硫化氢含量较高。采用宏观检验、材质分析、夹杂物及金相组织分析、XRD(X射线衍射)分析、力学性能测试、扫描电镜及能谱成分分析等对螺栓断裂的原因进行了研究,结果表明:螺栓内部存在非金属夹杂物;加工过程中热处理没有严格按照工艺要求进行,产生了回火脆性,降低了螺栓的强度和韧性;螺栓在紧固过程中受扭转力和紧固应力作用产生断裂。螺栓质量问题是导致断裂的主要原因。

摘要： 美标牌号H13广泛应用于热作模具钢,对应GB/T 1299—2014中的牌号4Cr5MoSiV1,通过调质处理后其具备优异的热强性和热疲劳性能,是挤压工艺生产镍基合金无缝管的主要模具。某一批次的H13芯棒,使用寿命远低于正常水平,通过对断裂芯棒成分、非金属夹杂物、硬度和显微组织进行分析发现,晶粒粗大和共晶碳化物在晶界聚集成网状,是导致芯棒脆断原因。

摘要： 钢中非金属夹杂物的表征非常重要,依据目前国际上最为先进的ASTM E2142标准,对缆索用钢热轧盘条进行非金属夹杂物扫描电镜(SEM)自动分析.通过电镜设置参数和能谱设置参数及分析参数设置优化,得到了夹杂物统计信息.对比宏观性能有差异的桥梁缆索用高碳钢热轧盘条,发现夹杂物评级总和是一个关键指标,当A+B+C+D≤2.5时性能优异.该方法对其他钢种同样适用,值得推广.

摘要： 通过高铁车轴和硅片切割丝两个典型钢种试验研究,对高端重要用途特殊钢非金属夹杂物控制技术进行了分析论述.对于高铁车轴钢,通过采用铝脱氧、高碱度低FeO渣系、强化RH精炼,尤其是严格控制连铸二次氧化,将钢总氧含量降低至0.00045％～0.0006％范围,DS类大型夹杂物量显著降低.对于硅片切割丝钢,通过减少CaO-SiO2-Al2O3系夹杂,在钢中生成MnOSiO2-Al2O3/SiO2两相夹杂物,并严格控制外来夹杂物,使切割丝拉拔抗断裂性能显著提升.目前,马钢生产高铁轮对已用于沪昆高铁线列车,邢钢生产直径0.12mm切割丝,不断丝长度提高至2.9万千米以上,达到了国际顶级切割丝质量水平.

摘要： 针对兰成渝成品油管道内腐蚀问题开展原因分析.统计了内腐蚀数据分布规律,主要集中在管道底部及低洼处,其余时钟位置亦有分布;开展了内腐蚀宏观分析和腐蚀产物分析,证明了存在硫酸盐还原菌腐蚀,而微观上存在的非金属夹杂物可能会促进局部点蚀的发生;油品与清管产物试样分析结果表明,管内微生物腐蚀由铁细菌、腐生菌和硫酸盐还原菌3种细菌引起.结合成品油携水特征模拟结果以及兰成渝管道沿线山区坡度分布,确定成渝成品油管道的内腐蚀原因主要为水环境下的微生物腐蚀.

摘要： 转炉炼钢脱氧操作和非金属夹杂物形态控制是低碳低硅钢生产实践中的主要控制点和难点,经常会出现由于脱氧不良使铸坯产生皮下气泡或因非金属夹杂物形态控制不当导致钢水浇注过程中出现絮流现象.本文针对H08A在宣钢生产时出现的生产事故和质量事故及时改进措施,加强控氧操作和非金属夹杂物的去除等手段,很好的解决了H08A生产的难题,产品质量不断提高,最终实现了批量生产.

摘要： 调查了石油天然气输送中Φ1219×18.4mm X80螺旋缝埋弧焊钢管发生泄漏的情况,通过X射线探伤、化学成分分析、力学性能测试、金相显微组织和断口分析以及扫描电镜分析等方法对钢管泄漏原因进行了分析.结果表明,钢管泄漏失效原因是焊缝金属中存在外来大型非金属夹杂物,该类夹杂物的存在,破坏了焊缝金属基体的连续性,使金属中应力发生再分布,引起应力集中,同时为材料的破坏提供了最薄弱部位.金属变形时,裂纹优先在夹杂物中形成,随着变形量增加,裂纹进一步扩展,最终穿透管壁,造成钢管泄漏失效.

摘要： 通过热力学计算,采用SEM、SED、XRD对Ti-IF钢非金属夹杂和水口结瘤物进行了检测、分析,研究了Ti对润湿性的影响、夹杂物的传递过程以及夹杂物沉积结瘤,认为结瘤物主体层成分主要为高熔点的CaO·2Al2O3、CaO·6Al2O3和少量的MgO·Al2O3、CaS,主要来源于钢水中的夹杂物沉积.Ti的存在增加了非金属夹杂物与钢水的润湿作用,使非金属夹杂物碰撞聚集并从钢水中上浮的能力减弱,从而造成钢水中夹杂物的尺寸减小而数量增加,Ti-IF钢在RH处理过程中炉渣氧化性较强,其吸附夹杂能力很弱,钢水中的小颗粒非金属夹杂物在循环过程较难被吸附;造成钢水中夹杂物出现严重分层现象,靠近渣层的钢水中小颗粒铝系夹杂物含量升高,因此,浇铸后期水口结瘤更加严重,这与实际浇铸过程后期塞棒迅速上涨的情况一致.

摘要： 通过观察Φ89mm以下规格TP347H不锈钢无缝钢管内表面"鼓包"缺陷的分布及宏观形貌、微观形貌等,分析了其产生原因.结果显示:内表面出现的"鼓包"缺陷,是由于钢坯内大型非金属夹杂物所致,钢坯中非金属夹杂物异常主要是炼钢过程中卷渣造成的.

摘要： 本文首先简要地总结了我国特殊钢棒线材的需求与生产情况,以及在质量和生产技术上与国际水平的差距.其次,分析了国内外特殊钢棒线材的生产流程和特点、各工序质量控制的关键共性技术,总结归纳了其洁净钢生产的主要技术措施.其三,分析了夹杂物与钢材疲劳寿命的关系,以及炼钢过程中大型夹杂物的来源.最后,对轴承钢、弹簧钢和硬线钢的夹杂物控制技术的特点进行了总结和分析,并提出了具体的技术措施.

摘要： 本文首先简要地总结了我国特殊钢棒线材的需求与生产情况,以及在质量和生产技术上与国际水平的差距.其次,分析了国内外特殊钢棒线材的生产流程和特点、各工序质量控制的关键共性技术,总结归纳了其洁净钢生产的主要技术措施.其三,分析了夹杂物与钢材疲劳寿命的关系,以及炼钢过程中大型夹杂物的来源.最后,对轴承钢、弹簧钢和硬线钢的夹杂物控制技术的特点进行了总结和分析,并提出了具体的技术措施.

摘要： 本文首先简要地总结了我国特殊钢棒线材的需求与生产情况,以及在质量和生产技术上与国际水平的差距.其次,分析了国内外特殊钢棒线材的生产流程和特点、各工序质量控制的关键共性技术,总结归纳了其洁净钢生产的主要技术措施.其三,分析了夹杂物与钢材疲劳寿命的关系,以及炼钢过程中大型夹杂物的来源.最后,对轴承钢、弹簧钢和硬线钢的夹杂物控制技术的特点进行了总结和分析,并提出了具体的技术措施.

摘要： 本发明属于钢的洁净度检测技术领域，提供一种用于分离钢中非金属夹杂物和碳化物的方法，技术发明包括如下实施步骤：（1）钢样电解；（2）电解后沉淀物的提取；（3）沉淀物中游离碳的分离；（4）沉淀物中渗碳体和非金属夹杂物的分离；（5）非金属夹杂物的清洗；（6）非金属夹杂物的观察。采用三溴甲烷（溴仿）作为浮选液，用碘化汞（HgI2）和硝酸银（AgNO3）配置熔盐比重液，通过密度差的原理对电解沉淀物中夹杂物和碳化物进行物理分离，可以最大化的避免夹杂物的受损；该方法可以准确的定量钢中非金属夹杂物的含量，对于钢液洁净度的量化评价有重要作用。

摘要： 本发明公开了一种增材制造用金属粉末中非金属夹杂物含量的检测方法，包括以下步骤：称取增材制造用金属粉末；采用沉降式离心的方式使非金属夹杂物漂浮在溶液上方和/或富集在金属粉末最上层，并使用胶头滴管将非金属夹杂物提取出来，重复操作两次直至离心后未发现异常颗粒富集为止；利用扫描电子显微镜，将金属粉末与非金属夹杂物在导电性和原子序数上的差异转化为二次电子图像和背散射电子图像上成像衬度的显著差异，通过计算机图像处理，自动识别出非金属夹杂物颗粒，并对颗粒数量进行统计。本发明解决了目前增材制造用金属粉末中非金属夹杂物含量测试中采用目视、手动方法带来的检测能力低、效率低、误差大、可操作性差等问题。

摘要： 本发明公开了一种预测低合金钢焊缝金属中非金属夹杂物特征参数的方法，本方法建立在合金热力学理论上，利用Thermo-Calc热力学计算软件得到不同成分焊缝金属中非金属夹杂物的特征参数，再运用多元线性回归法分析不同成分的焊缝金属与其对应特征参数的关系，从而获得非金属夹杂物特征参数预测模型，利用该预测模型即可预测低合金钢焊缝金属中非金属夹杂物的特征参数。本发明解决了传统方法测定焊缝金属夹杂物特征参数时费时、不适于大规模测定和高成本等问题，具有快速、适于大规模测定和低成本的优点。

摘要： 本发明公开了一种金属中非金属夹杂物的快速检测方法，包括加热熔化金属试样、夹杂物分离、夹杂物总量和尺寸检测、金属液凝固和夹杂物的三维形貌和成分检测五个步骤，本发明还提供一种专用快速检测装置，包括加热炉装置、金属液旋转装置、视频采集装置和图像分析系统。将金属试样快速熔化，驱动钢液旋转，利用离心力和重力将金属液中的各类非金属夹杂物快速上浮和聚集在金属液表面中心，利用高速摄像和视频分析软件快速获得金属试样中非金属夹杂物的总量和尺寸分布，再通过快速冷却凝固金属液，将夹杂物固化在金属试样表面，采用扫描电镜和能谱分析获得金属试样中非金属夹杂物的三维形貌和成分。本发明检测快速便捷，分析准确直观，洁净无污染。

摘要： 本发明属于钢的洁净度检测技术领域，提供一种用于分离钢中非金属夹杂物和碳化物的方法，技术发明包括如下实施步骤：（1）钢样电解；（2）电解后沉淀物的提取；（3）沉淀物中游离碳的分离；（4）沉淀物中渗碳体和非金属夹杂物的分离；（5）非金属夹杂物的清洗；（6）非金属夹杂物的观察。采用三溴甲烷（溴仿）作为浮选液，用碘化汞（HgI2）和硝酸银（AgNO3）配置熔盐比重液，通过密度差的原理对电解沉淀物中夹杂物和碳化物进行物理分离，可以最大化的避免夹杂物的受损；该方法可以准确的定量钢中非金属夹杂物的含量，对于钢液洁净度的量化评价有重要作用。

摘要： 本发明公开了一种增材制造用金属粉末中非金属夹杂物含量的检测方法，包括以下步骤：称取增材制造用金属粉末；采用沉降式离心的方式使非金属夹杂物漂浮在溶液上方和/或富集在金属粉末最上层，并使用胶头滴管将非金属夹杂物提取出来，重复操作两次直至离心后未发现异常颗粒富集为止；利用扫描电子显微镜，将金属粉末与非金属夹杂物在导电性和原子序数上的差异转化为二次电子图像和背散射电子图像上成像衬度的显著差异，通过计算机图像处理，自动识别出非金属夹杂物颗粒，并对颗粒数量进行统计。本发明解决了目前增材制造用金属粉末中非金属夹杂物含量测试中采用目视、手动方法带来的检测能力低、效率低、误差大、可操作性差等问题。

摘要： 本发明公开了一种金属材料中非金属夹杂物平均距离的统计计算方法，通过采用金相显微镜或扫描电镜对金相样进行随机拍摄微观照片，并导入图像分析软件中获得非金属夹杂物在金属材料中的实际坐标值，依据坐标值统计计算金属材料中非金属夹杂物的平均距离，因此能够准确、直观地反映出非金属夹杂物在金属材料中的分布状态，从而为改进金属材料洁净度提供了一个新的评价指标及参数，能够适用于各种类型、各种分布的金属材料中夹杂物的分析研究，为多角度分析夹杂物相关影响因素提供了新的数据及参数；且本发明统计、计算过程简单，能够准确的获取非金属夹杂物在金属材料基体中分布的平均距离。

摘要： 本发明公开了一种金属材料中非金属夹杂物的三维分析方法，包括如下步骤：1)对待分析试样进行切割、磨制和抛光，得到薄片样品；2)对薄片样品的观察面进行电解处理，使金属材料被侵蚀掉一层，非金属夹杂物不被电解侵蚀而突出于观察面，并且原位保留在薄片样品上，再将薄片样品清洗干净；3)将步骤2)处理后的薄片样品置于显微仪器的样品台上，调整样品台角度，从正上方和侧上方对非金属夹杂物进行观察，以获得非金属夹杂物的三维形态。本发明能够保留试样中非金属夹杂物和其周围基体的信息，配合样品台倾转，从多角度观察非金属夹杂物的三维分布及形态，有效解决了三维非金属夹杂物分析试样制备的难题。

摘要： 本发明涉及一种检测金属粉末中非金属夹杂物的装置及方法，所述装置包括第一水槽、水泵、淘析管、收集器、回水管、第二水槽及上水管，所述第一水槽内装满水，所述第二水槽内装满水，且所述第二水槽为密封结构，所述上水管从第一水槽引出，插入第二水槽内，所述上水管上设置有水泵，所述淘析管下端插入第二水槽内，所述淘析管上设有加料管与出料管，所述收集器设置在出料口下方，所述收集器出口连接回水管，所述回水管连接至第一水槽内。与现有技术相比，本发明检测装置简单，操作容易、检测精确度高，解决了传统非金属夹杂分离方式工作量大且精度较低的弊端，应用前景广阔。

摘要： 本实用新型公开了一种阳极溶解法提取金属材料中非金属夹杂物装置，它包含电解槽、加热装置、磁场发生器、电镀液、阳极、阴极、电解电源、导气管、气泡、超声装置、热电偶、排气管、夹具、电解槽盖、绝热材料层、水冷装置、控温仪组成。本实用新型阳极、阴极与电解电源连接。在电解槽外围设置有磁场发生器，产生的磁场方向与脉冲电流方向垂直，由磁场与电场的交互作用可以改善电解时电镀液的传质作用，同时，采用超声波及气泡搅拌分散方式，改善电镀液的传质作用，加快阳极的溶解速度，从而可以快速获得非金属夹杂物。