冶炼渣

摘要： 以转炉渣和高炉渣中分选出的不同含铁料为研究对象,研究了重熔法和球磨法两种方式分别对高品位和低品位冶炼渣标定金属铁含量,结果表明,金属铁含量高、粒度大的冶炼渣宜采用重熔法分离金属铁,金属铁含量低、渣量占比大的冶炼渣宜采用球磨法分离金属铁。同样是低铁含量的冶炼渣,转炉渣获得的颗粒料比例是高炉渣的9.84倍,但其产生的粉铁比例只有高炉渣的43.83%。

摘要： 2021年8月3日,专注于对钢铁、有色、电镀等行业所产生的含重金属的烟尘灰、冶炼渣、湿法泥等涉重固危废进行资源化清洁利用的龙头企业鑫联环保科技股份有限公司(以下简称鑫联环保)与昆明理工大学(以下简称昆明理工)在鑫联环保个旧基地签署合作协议,双方将携手展开全方位的深度合作,两者的战略关系也随之上升至新的高度。

摘要： 为贯彻落实《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》,生态环境部发布公告,按照《中共中央国务院关于全面加强生态环境保护坚决打好污染防治攻坚战的意见》的要求,自2021年1月1日起,下列标准废止。一、进口可用作原料的固体废物环境保护控制标准—冶炼渣(GB 16487.2—2017)。

摘要： 针对传统锑、铋分离过程中,砷、锑、铋分离不彻底,有价元素回收率不够高等问题,采用还原沉砷、水解沉锑、中和除氯、中和沉铋等方法对含铋高锑冶炼浸出液进行处理,对温度,反应时间等影响条件进行了考察。结果表明,在最佳条件下,通过加入次亚磷酸钠将砷酸根还原为砷单质,最后砷以氧化砷的形式被回收,回收率达到了91.99%;沉砷后液加水进行水解沉淀,锑以SbOCl的形式沉淀下来,沉淀率在95%左右;将SbOCl加入氨水中进行除氯,锑以氧化锑的形式沉淀分离,除氯率达到了96%;沉锑后液加入一定量的氨水来中和,铋以BiOCl沉淀的形式分离出去,沉淀率达到99%左右,实现了砷与锑、铋的梯级分离与回收。

摘要： 为了揭示红壤地区铅锌冶炼厂冶炼渣中的铅淋溶释放后在堆放场地土壤中的垂直迁移特征,以湖南株洲某铅锌冶炼厂冶炼渣堆放场地土壤为研究对象,采用等温吸附及土柱淋溶模拟试验探究了冶炼渣淋溶释放的铅在冶炼渣堆放场地土壤中的吸附与垂直迁移特征.结果表明:堆放场地土壤对冶炼渣淋溶释放的铅有较强的吸附能力,吸附由低能位和高能位共同控制,其中高能位对铅的最大吸附量为7392.771 mg/kg,低能位对铅的最大吸附量为13518.278 mg/kg,说明铅在堆放场地土壤中不易迁移.10 cm厚冶炼渣淋溶模拟释放的铅在堆放场地土壤中缓慢向下迁移,较长时间内(3 a)冶炼渣淋溶释放的铅主要富集在30 cm以内的土层中,30 cm处淋出液中的铅在0.006 mg/L内浮动;可采用多物理场仿真软件COMSOL对铅的垂直淋溶迁移过程进行定量描述和预测,预测结果与淋溶试验实测值基本相符,3 a内淋出液中的铅实测值均匀分布于模拟值曲线两侧,COMSOL预测结果进一步表明冶炼渣淋溶9 a释放的铅仍主要富集在30 cm以内的土层中,但呈现缓慢下移趋势.

摘要： 针对传统锑、铋分离过程中,砷、锑、铋分离不彻底,有价元素回收率不够高等问题,采用还原沉砷、水解沉锑、中和除氯、中和沉铋等方法对含铋高锑冶炼浸出液进行处理,对温度,反应时间等影响条件进行了考察.结果表明,在最佳条件下,通过加入次亚磷酸钠将砷酸根还原为砷单质,最后砷以氧化砷的形式被回收,回收率达到了91.99％;沉砷后液加水进行水解沉淀,锑以SbOCl的形式沉淀下来,沉淀率在95％ 左右;将SbOCl加入氨水中进行除氯,锑以氧化锑的形式沉淀分离,除氯率达到了96％;沉锑后液加入一定量的氨水来中和,铋以BiOCl沉淀的形式分离出去,沉淀率达到99％ 左右,实现了砷与锑、铋的梯级分离与回收.

摘要： 我国砷矿资源储量丰富,但大多属于共生矿和伴生矿,在长期开发过程中,开采出的大部分伴生(共生)砷资源进入了尾矿和冶炼渣中,由于砷对环境及人身健康构成较大危害,一般采用无害化手段进行处理.在当下矿冶利润偏薄情况下,继续通过追加无害化处理成本的方法可行性不强,资源化是未来解决含砷固废的方向.本文对目前我国含砷固废的资源化现状、相关政策及含砷高附加值材料概况进行了阐述,并对含砷固废资源化的工艺和部分企业的生产应用情况进行了介绍,指出除环境因素外,未来含砷材料需求的增长和对高纯砷的进口依赖,以及国家资金和政策方面的支持为未来国内矿山和冶炼企业实现含砷固废资源化提供了契机.

摘要： 以冶炼渣为主要原料,配比一定比例陶瓷废料调质,采用"一步法"粉末烧结法制备新型微晶泡沫玻璃.以控制变量法研究不同掺量的Na2 CO3对微晶泡沫玻璃的影响;结合DSC、XRD、TOM-ac等现代分析测试技术,分析微晶泡沫玻璃样品气孔结构、玻璃物相组成、样品烧结过程中形貌体积变化,优化研制配方.该实验过程中所制备的微晶泡沫玻璃的晶相以硅灰石Ca3 Si3 O9与次透辉石CaFe(Si2 O6)为主,其抗压强度可达到13.06 MPa,密度为0.731 g/cm3.制备得到泡沫微晶玻璃集中了微晶玻璃和泡沬玻璃的优点,具有机械强度高、密度小、热膨胀系数小、化学稳定性优良等特点,既解决了污染环境、资源浪费等问题,同时在建筑等行业具有广泛的应用价值,为冶炼渣的综合利用提供了新的途径.

摘要： 有色金属冶炼的环境保护和资源高效利用已成为制约行业可持续发展的关键因素,湿法炼锌生产的浸出渣开路问题是企业面临的难题之一.本文针对我国湿法炼锌采用的主流工艺,基于生产过程的产生的各种浸出渣、净化渣、烟尘、污泥等含锌物料的来源、组成和污染物进行分析,较系统地总结了目前各类锌冶炼渣的综合利用及无害化处理技术.

摘要： 针对中和渣中砷的低成本无害化处理这一铜冶炼行业亟待解决的难题,某公司在三连炉富氧底吹铜冶炼工艺中,将污酸中和渣投入冶炼生产线,然后通过高温处理将有害砷酸盐转化为砷的稳定化合物.经过多次实验分析可知,中和渣经过回炉后产生的冶炼渣已不属于危险废物,可作为一般固体废物处理.生产实践表明,这种中和渣无害化处理方法安全高效,成本低,市场竞争力强.

摘要： 建立了X射线荧光光谱对硅锰冶炼渣中的Si02、CaO、MgO、A1203、Fe203、MnO、P205、Ti02的快速检测方法.以Li2B407+LiC03为熔剂,NH4N03为氧化剂,LiBr作脱膜剂,熔融法制备样品.选用转炉渣、电炉渣标准物质和自定值样品绘制校准曲线.以理论α系数与经验系数法相结合及空白法对样品基体效应进行校正,有效克服了炉渣复杂体系中各元素谱线干扰与基体效应.该方法与化学法测定结果符合较好,对日常样品进行9次制样,测定测量各组分相对标准偏差在0.19％～6.79％范围内.

摘要： 铜冶炼过程中产生的冶炼渣为目前工业上主要的含铜固体废弃物,其中不但含有铜、镍、锡、铁等有价元素,同时也含有铅等有害元素.这种废弃物不及时处理,任之堆放或倾倒,不但对周围的环境安全造成很大的压力,也造成了资源的浪费.随着我国经济的快速发展,对各种资源的依存度在加大,从工业废弃物中回收有价金属,加快二次资源的利用,对于满足我国国民经济发展的需要具有实际意义和紧迫性.本文以我国某民营铜冶炼企业冶炼过程中产生的冶炼渣为原料,研究了冶炼渣中铜的浸出,分离及铁的回收工艺.实验采用的的铜冶炼渣含铜约为2％,铁含量达27％.在优化浸出工艺的基础上,采用溶剂萃取的方法回收金属铜,磁选法分离铁的工艺路线.主要成果有:(1)采用常温常压碱性浸出,优化了冶炼渣浸出工艺.提出合理的浸出工艺流程,提高铜的浸出率,抑制钙、镁、铁等浸出,达到分组分离的目的.(2)在铜浸出的同时加入药剂将铁元素催生成四氧化三铁,采用磁选法回收.(3)对于冶炼渣中浸出的铜,通过选用具有优良选择性的Mextral54-100作为萃取剂,硫酸作为反萃剂,反萃夜经活性炭吸附除油后得到纯净的硫酸—硫酸铜水溶液,可电积得到高纯阴极铜或作为电解铜生产过程中的电解液.上述实验为实现铜冶炼渣有价金属元素的回收利用提供了理论和实践基础,同时对环境的保护及资源的综合利用也具有十分重要的意义.

摘要： 我国每年生产的稀土硅铁大约在4.5-5万吨。本文介绍了稀土硅铁合金冶炼渣在农业、玻璃、陶瓷、建材以及钢铁中的应用情况，浅谈了二段还原稀土硅铁冶炼渣技术的应用。

摘要： 采用物理与化学激发相结合的方式改良尾砂、冶炼废渣的结构及性能,能够制备出符合矿山充填性能要求的胶凝材料.将其应用于矿山充填,有利于提高矿产资源的综合利用率,减少固废中重金属排放对环境造成的破坏,有效地降低充填成本,具有良好的经济和社会效益.本文利用铅锌尾矿、铅锌冶炼废渣协同制备出了满足PC 32.5复合硅酸盐水泥性能指标的新型充填胶凝材料.其28d抗折、抗压强度分别为6.40MPa、33.10MPa,消纳铅锌尾矿、冶炼渣量分别可达20wt％、46wt％.

摘要： 本发明涉及一种不锈钢冶炼化渣剂及冶炼化渣方法，主要是涉及用于AOD双渣法冶炼化渣剂及AOD双渣法冶炼化渣方法，属于不锈钢冶炼领域。一种AOD双渣法冶炼化渣剂，所述化渣剂由第一组分和第二组分组成；所述第一组分为浇钢上浇注之后产生的废弃物高铝废砖；所述第二组分为萤石；所述高铝废砖包含有下列质量百分比（%）的组分：Al2O368-72，SiO222-28，CaO2-5，Fe2O32-5；所述第一组分与所述第二组分的质量比值为0.5：1。本发明AOD双渣法冶炼化渣剂成本低，利于环保且化渣综合效果好。

摘要： 本发明涉及一种采用溅渣护炉降低冶炼终渣磷含量的冶炼方法，该方法包括：S1，在具有预留炉渣的脱磷转炉中加入铁水和废钢，降枪吹炼并进行造渣；S2，冶炼终点条件合格后进行出钢操作，并将至少部分脱磷转炉终渣留在脱磷转炉内；S3，进行溅渣护炉操作，溅渣护炉操作包括向脱磷转炉中加入还原剂和石灰的步骤和降枪吹氮气的步骤；还原剂的加入量为25‑60kg/吨渣，石灰的加入量为1.67‑7kg/吨钢；S4，溅渣护炉操作结束后得到气化脱磷渣，将至少部分气化脱磷渣留在脱磷转炉内作为下一炉次的预留炉渣。能够促进溅渣护炉过程中提高脱磷率，降低熔渣中的磷含量，脱磷转炉气化脱磷≥25％，从而实现脱磷渣返回脱磷转炉利用。

摘要： 本发明涉及一种用于冶炼含稀土Ce的GH3625镍基合金的渣系及其电渣重熔冶炼方法，该渣系的成分按重量百分比包括20～25％的CaO、17～21％的Al2O3、5～7％的NaF、3～5％的MgO、1～2％的TiO2、4～6％的CeO2、1～2％的SiO2、余量为CaF2。该渣系适用于含稀土的GH3625合金电渣重熔冶炼，能很好地解决在电渣重熔冶炼含Ce的GH3625合金过程中发生的Ce、Al、Ti烧损问题。

摘要： 本发明涉及一种钛精矿还原冶炼钛渣品位的确定方法，特别适用于大型钛渣冶炼电炉工艺。本发明提供一种钛精矿冶炼钛渣品位的确定方法，包括以下步骤：a采用钛精矿冶炼钛渣，假定所选钛精矿用来冶炼品位分别为70-85％之间不同值的钛渣；b根据步骤a中假定钛渣品位预估钛渣中FeO和Ti

摘要： 本发明涉及一种不锈钢冶炼化渣剂及冶炼化渣方法，主要是涉及用于AOD双渣法冶炼化渣剂及AOD双渣法冶炼化渣方法，属于不锈钢冶炼领域。一种AOD双渣法冶炼化渣剂，所述化渣剂由第一组分和第二组分组成；所述第一组分为浇钢上浇注之后产生的废弃物高铝废砖；所述第二组分为萤石；所述高铝废砖包含有下列质量百分比（%）的组分：Al2O368-72,SiO222-28，CaO2-5，Fe2O32-5;所述第一组分与所述第二组分的质量比值为0.5：1。本发明AOD双渣法冶炼化渣剂成本低，利于环保且化渣综合效果好。

摘要： 本发明涉及一种转炉留渣双渣冶炼的冶炼控制的方法，属于炼钢技术领域。本发明通过对铁水和废钢的预处理、进行留渣操作、控制前炉炉渣的有效氧化钙量和轻烧白云石量、控制吹炼前期的供氧、进行二次造渣操作、控制二次造渣的石灰加入量和轻烧白云石的量、控制二次造渣的的供氧和得到二次造渣目标炉渣；本发明采用氮气打渣双渣冶炼方法，能够有效去除前期含磷、高二氧化硅渣量，提高脱磷效率和降低石灰、轻烧白云石消耗，石灰、轻烧白云石消耗在32kg/t以内，转炉脱磷效率在90~95%，喷溅率在1%以下。

摘要： 本发明涉及一种用于冶炼含稀土Ce的GH3625镍基合金的渣系及其电渣重熔冶炼方法，该渣系的成分按重量百分比包括20～25％的CaO、17～21％的Al

摘要： 本发明涉及一种采用溅渣护炉降低冶炼终渣磷含量的冶炼方法，该方法包括：S1，在具有预留炉渣的脱磷转炉中加入铁水和废钢，降枪吹炼并进行造渣；S2，冶炼终点条件合格后进行出钢操作，并将至少部分脱磷转炉终渣留在脱磷转炉内；S3，进行溅渣护炉操作，溅渣护炉操作包括向脱磷转炉中加入还原剂和石灰的步骤和降枪吹氮气的步骤；还原剂的加入量为25‑60kg/吨渣，石灰的加入量为1.67‑7kg/吨钢；S4，溅渣护炉操作结束后得到气化脱磷渣，将至少部分气化脱磷渣留在脱磷转炉内作为下一炉次的预留炉渣。能够促进溅渣护炉过程中提高脱磷率，降低熔渣中的磷含量，脱磷转炉气化脱磷≥25％，从而实现脱磷渣返回脱磷转炉利用。

摘要： 本发明公开了用于磁黄铁矿冶炼渣处理炉的送气装置和磁黄铁矿冶炼渣处理炉，送气装置包括：气体分布板；风帽，其穿过气体分布板，沿着远离气体分布板的方向，风帽内孔中依次包括直流进气段、收缩段和直流出气段；固定组件，其包覆在风帽的外壁上。由此，通过采用由直流进气段、收缩段和直流出气段组成的风帽，将该风帽穿过气体分布板布置，送风经风帽中的直流进气段进入，然后经收缩段收缩加速，以一定速度经直流出气段喷出，实现对炉内物料的搅动，同时在风帽的外壁上布置固定组件可以有效固定风帽，从而提高送气装置的稳定性，相较于现有技术中采用由数个风眼组成的带风头的风帽相比，采用本申请的送气装置送风阻力损失小且不易发生粘堵。

摘要： 本实用新型公开了用于磁黄铁矿冶炼渣处理炉的送气装置和磁黄铁矿冶炼渣处理炉，送气装置包括：气体分布板；风帽，其穿过气体分布板，沿着远离气体分布板的方向，风帽内孔中依次包括直流进气段、收缩段和直流出气段；固定组件，其包覆在风帽的外壁上。由此，通过采用由直流进气段、收缩段和直流出气段组成的风帽，将该风帽穿过气体分布板布置，送风经风帽中的直流进气段进入，然后经收缩段收缩加速，以一定速度经直流出气段喷出，实现对炉内物料的搅动，同时在风帽的外壁上布置固定组件可以有效固定风帽，从而提高送气装置的稳定性，相较于现有技术中采用由数个风眼组成的带风头的风帽相比，采用本申请的送气装置送风阻力损失小且不易发生粘堵。