加工硬化
加工硬化的相关文献在1964年到2022年内共计584篇,主要集中在金属学与金属工艺、机械、仪表工业、冶金工业
等领域,其中期刊论文478篇、会议论文29篇、专利文献752165篇;相关期刊251种,包括材料导报、材料科学与工艺、机械工程材料等;
相关会议28种,包括第四届中西部地区理化检验学术年会暨实验室主任经验交流会、第十届全国磁粉渗透检测技术年会、中国金属学会轧钢分会焊接钢管学术委员会2011年年会等;加工硬化的相关文献由1458位作者贡献,包括卢险峰、张平、杨长江等。
加工硬化—发文量
专利文献>
论文:752165篇
占比:99.93%
总计:752672篇
加工硬化
-研究学者
- 卢险峰
- 张平
- 杨长江
- 刘政军
- 刘一华
- 周勇
- 唐丽英
- 姚治铭
- 尉冬
- 文玉华
- 曲选辉
- 曹杰
- 朱远鹏
- 李宁
- 林高用
- 王海全
- 蒋光锐
- 褚亮
- 路家斌
- 邝霜
- 郑洲顺
- 郑玉贵
- 阎秋生
- 付华萌
- 何德孚
- 余学涛
- 刘宪民
- 刘常升
- 刘成龙
- 卢晓红
- 司立坤
- 吴润
- 周青
- 孙军
- 容松如
- 尹雁飞
- 崔锦文
- 崔雄华
- 庞丽君
- 张宏伟
- 张海峰
- 张玉兰
- 张贵杰
- 彭大暑
- 彭炎荣
- 惠亚军
- 朱正旺
- 李宏
- 李昊
- 李波
-
-
李强;
黄奇;
李俊杰;
何黔峰;
Masaaki NAKAI;
张柯;
Mitsuo NIINOMI;
Kenta YAMANAKA;
Akihiko CHIBA;
Takayoshi NAKANO
-
-
摘要:
将Zr添加到Ti−Nb−Fe合金中开发生物医用低模量、高强度β钛合金。采用电弧熔炼法制备Ti−12Nb−2Fe−(2,4,6,8,10)Zr(摩尔分数,%)铸锭,随后对其进行均匀化、冷轧和固溶处理。通过光学显微镜、X射线衍射和透射电子显微镜等技术分析合金的物相和显微组织。采用拉伸试验测定力学性能。结果表明,Zr和Fe在合金中具有显著的固溶强化效果,因此,所有合金的屈服强度和抗拉强度分别高于510 MPa和730 MPa。Zr对变形机制的影响较小,孪晶出现在所有变形合金中,且对强度和塑性有益。具有亚稳β相的Ti−12Nb−2Fe−(8,10)Zr合金表现出低弹性模量、高抗拉强度和良好的塑性,是生物医学植入物的合适候选材料。
-
-
张松;
刘海;
高辉
-
-
摘要:
通过显微分析和力学性能测试研究了不同热处理制度对12Cr1MoVG冷变形弯头显微组织、力学性能的影响。结果表明,当热处理制度为695°C保温60min时,显微组织没有发生再结晶,硬度没有降低。当热处理制度为735°C保温60min时,36%变形量的显微组织发生再结晶形核,硬度降至标准值允许范围内,热处理时间进一步延长保温时间至120min,20%变形量和36%变形量的显微组织均发生再结晶形核,并未发生完全再结晶。通过试验获得降低12Cr1MoVG管子冷变形加工硬化的合理热处理工艺为735°C保温60min。
-
-
薄纯瑞;
张晓飞;
李良碧;
万正权;
李艳青;
王新宇
-
-
摘要:
在焊接过程中会产生材料硬化,如果在计算时不考虑该现象,有可能会使焊接残余应力的结果与实际结果不相符合。本文基于热弹塑性数值模拟方法分别对材料为SUS304不锈钢、屈服强度为918 MPa的高强度钢、Q345钢这3种钢材和Ti80对接焊平板模型的残余应力进行分析计算,重点研究材料硬化模型对焊接残余应力的影响,即采用等向硬化模型、随动硬化模型和不考虑硬化模型的理想弹塑性模型对对接焊平板模型进行残余应力模拟,其中SUS304不锈钢、屈服强度为918 MPa的高强度钢和Ti80对接焊平板的数值模拟结果与文献中的试验结果进行对比研究。在两者结果相一致的基础上,分析了硬化模型对Q345钢对接焊平板模型残余应力的影响。研究结果表明:采用等向硬化模型计算得到的对接焊平板残余应力计算结果最大,更加符合实际结果,且对纵向残余应力的影响大于横向残余应力;相比钢材来说,硬化模型对Ti80对接焊平板模型残余应力的影响较小。
-
-
乔文玮;
武阿林;
杨恒勇;
夏迪星;
李曙生
-
-
摘要:
对深地深海油气勘探用测井电缆铠装钢丝进行了研发试制,结果表明:铠装钢盘条的微观结构为全片层的珠光体组织,未出现先共析铁素体、先共析渗碳体和马氏体等异常组织,轧制后的冷却工艺合理,抗拉强度为1 623 MPa。盘条拉拔为钢丝后,珠光体中的片层渗碳体出现扭转、断裂现象,出现了颗粒状渗碳体的形貌,拉拔加工硬化使钢丝抗拉强度提高至2 084 MPa。
-
-
杨少朋;
胡芳忠;
尉文超;
汪开忠;
吕皓天;
王毛球;
张弛
-
-
摘要:
目的研究Nb微合金化后渗碳层和基体的显微组织变化规律,及Nb微合金化对接触疲劳性能的影响,以实现齿轮的接触疲劳长寿命。方法利用真空渗碳炉将Nb微合金化及未Nb微合金化齿轮用钢18CrNiMo7-6进行渗碳热处理,采用滚动接触疲劳试验机进行接触疲劳试验,通过扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、透射电子显微镜(TEM)、电子背散射衍射显微镜(EBSD)和洛氏硬度计等设备,对试样的组织及硬度进行检测,探讨Nb微合金化对接触疲劳性能的影响。结果渗碳热处理后,表面组织为针状马氏体、残余奥氏体和碳化物,心部组织为板条马氏体。Nb微合金化渗碳层组织发生了细化,位错密度由7.52×10^(15) m^(‒2)增加到8.75×10^(15) m^(‒2),残余奥氏体含量由23.6%降低至15.4%,渗碳层硬度由58.6HRC提高至59.4HRC,心部奥氏体晶粒平均尺寸由20.5μm降低至16.3μm。剥落坑表面粗糙且呈分层结构,起裂位置位于次表面;剥落坑在滚动接触应力作用下发生加工硬化,Nb微合金化和未Nb微合金化的加工硬化硬度均提高了1HRC左右,抗变形能力相差不大。Nb微合金化齿轮钢的接触疲劳寿命L_(10)=3.2×10^(7),L_(50)=8.2×10^(7);未Nb微合金化齿轮钢的接触疲劳寿命L_(10)=2.0×10^(7),L_(50)=6.4×10^(7)。结论Nb微合金化后,渗碳层组织细化,位错密度增大,显著抑制了裂纹的萌生,并且渗碳层的硬度稍有增加,综合作用使得齿轮钢的接触疲劳寿命L_(10)和L_(50)分别提高37.5%和22%。
-
-
石铭霄;
陈书锦;
周方明;
杨志东;
刘大双
-
-
摘要:
“材料科学基础”是材料加工工程专业学生必须掌握的专业基础课程,其相关工艺实验是培养学生工程实践能力和科技创新能力的有效途径。其中,加工硬化实验环节多、周期长、大型仪器数量有限,不适合开展大规模教学,随着学生培养规模的上升,实现多人的标准化实训和考核已成为材料加工工程专业本科实验教学的瓶颈之一。本文通过对加工硬化工艺及其微观机制进行虚拟仿真,使无法在传统课堂上完成的实验教学能够完成,弥补了实体教学的不足,加强了学生对基本概念的理解和掌握,达到了培养学生工程实践和科技创新能力的目的。
-
-
余传森;
刘晓波
-
-
摘要:
采用热模拟试验机对钛合金Ti-6Al-4V进行高温压缩试验,研究其在850~1100°C温度下,0.001~0.1 s^(-1)应变速率的流动应力行为。结果表明:钛合金Ti-6Al-4V具有应变速率、温度敏感性;随着温度的升高和应变速率的减小,流动应力逐渐降低,加工硬化速率与动态软化速率达到动态平衡。通过分析工艺参数对材料参数的影响,发现合金的材料参数(N、A、Q)随变形条件的变化而变化。在传统双曲正弦函数型Arrhenius方程的基础上提出一种考虑应变速率、温度和应变耦合修正的双曲正弦本构方程,并用相关系数R和平均相对误差(AARE)来评价所建立的本构模型的准确性,定量分析结果表明,修正的本构方程能够较准确地预测钛合金Ti-6Al-4V的流动应力。
-
-
沈刚;
张吴忌;
刘仁东;
郭金宇;
董瀚;
史文
-
-
摘要:
通过单轴预应变拉伸试验、冲压成形试验、模拟分析,对TRIP780及DP780钢的力学性能与成形性能进行了研究,并对TRIP钢冲压成形过程中残留奥氏体的转变及对性能的影响进行了分析。结果表明:与DP780钢相比,TRIP780钢具有更好的塑性、强度及加工硬化性能,并且后者的应变硬化指数n值在5%~25%的应变阶段可以保持在0.2以上。TRIP效应能有效抑制预应变对应变硬化性能及塑性的消耗,从而使TRIP780钢具有更好的二次硬化性能。在冲压成形过程中,随着应变比的增加,应变状态更接近平面应变,残留奥氏体转变量逐渐增加。
-
-
谭蔚;
田策
-
-
摘要:
针对蒸汽发生器中传热管与防振条的微动磨损行为,采用自主设计的微动磨损实验装置开展了690TT合金管与304不锈钢板的切向微动磨损实验,研究了循环周次对磨损量和磨损机制的影响.结果表明:由于初始氧化膜的存在,摩擦系数经历了跑合、上升、下降和稳定阶段,稳定摩擦系数约为0.78.Ft-D曲线形状随着循环周次增加由扁平状逐渐加宽趋近于菱形,稳定后保持为平行四边形,随着循环周次继续增加,由于磨痕边缘处磨屑堆积增多,致使最大位移处存在局部较高的Ft值,但微动运行始终处于完全滑移区.磨损量与循环周次表现出明显的正相关,随着循环周次增加磨损体积首先保持平稳增长,N=8×10^(4)之后增长明显,8×10^(4)至1×10^(5)周次循环磨损体积增大了将近1倍.N=2×10^(4)时主要磨损机制为磨料磨损和剥层,N=4×10^(4)至N=8×10^(4)磨料磨损迹象减弱,磨损机制主要为剥层,N=1×10^(5)时磨损机制为磨料磨损和剥层的混合且犁沟尺寸较大.磨痕亚表层显微硬度随循环周次增加而增大,N=1×10^(5)对应的磨痕亚表层硬度约为基体的1.5倍,加工硬化显著.经过1×10^(5)周次循环在磨痕亚表面形成了约6μm厚的摩擦磨损结构转变(TTS)层,并且在磨痕边缘存在平行于磨痕表面扩展的裂纹,造成了磨痕边缘处磨屑呈现片状剥落,材料损伤加剧,导致了在磨损量发生突变时磨痕轮廓主要表现为宽度的大幅增加.
-
-
张银霞;
刘修武;
原少帅;
郜伟;
刘治华
-
-
摘要:
为了探究18CrNiMo7-6钢硬态车削工艺参数对加工硬化及金相组织的影响,采用PCBN刀具对18CrNiMo7-6钢漏斗形疲劳试样硬态车削圆弧段时的主轴转速n、背吃刀量a_(p)和进给速度v_(f)进行了单因素实验研究。运用显微硬度计和超景深三维显微系统表征了试样在不同工艺条件下的表层硬度、加工硬化影响深度及微观组织。研究结果表明:硬态车削为漏斗形疲劳试样的圆弧段造成了一定的加工硬化,硬化影响层深度为120~200μm,加工硬化程度为4.31%~8.27%。在试验条件下,随着n的增大,试样的硬化程度先增大后减小,硬化影响层深变化不大;随着a_(p)增大,试样的硬化影响层深和硬化程度都逐渐增大;v_(f)对试样的加工硬化程度先增大后减小,对硬化影响层深没有明显规律;随着径向深度的增加,试样金相组织发生变化,且硬度值逐渐下降,车削工艺参数对试样表层金相组织的影响很小;当n、a_(p)及v_(f)分别为1 200 r/min、0.15 mm、 50 mm/min时,试样表层出现软化现象,高碳马氏体转化为硬度较低的回火屈氏体。该研究为18CrNiMo7-6淬硬钢的硬态车削工艺制定提供了参考依据。
-
-
许国峰;
沈学会
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
-
摘要:
对重要机械构件进行表面改性及强化对于改善材料表面性能,提高零件表面耐磨性、抗疲劳性及延长其使用寿命等具有重要意义.本文以奥氏体304不锈钢为研究材料,在自主研发的实验系统平台上进行超声滚压强化加工工艺及机理实验研究。结果表明:(1)与常用的球形滚压头相比,具有合理弧度的弧面柱形滚压头能获得更好的表面强化效果并改善滚压加工过程中的粘刀现象。(2)USRP表面改性及强化加工可以显著提高试样的硬度,经过USRP加工后,试件表面发生塑性变形,引起材料内部晶粒细化,随试件深度增加,细化晶粒尺寸也随之变大,从而对应硬度随深度逐渐变小,达到一定深度后硬度值不再变化,说明经过USRP加工后,在试件表面形成了一定厚度的硬化层,这是晶粒细化和加工硬化两种效应共同作用的效果,经显微硬度计测量经过USRP后的试样表面显微硬度最高提高到515HV,提高了70%以上。(3)USRP加工中,高频振动通过滚压工具头传递到试件表面,使试件表层材料产生较大的弹塑性变形,弹塑性变形引起材料内部的塑性流动,从而将试件表面的“谷”被“峰”填充,从而有效减小试样的表面粗糙度数值。与传统磨光工艺相比,经过USRP加工后的试样表面粗糙度Ra值可以达到0.15um左右。(4)USRP加工中,材料表面产生强塑性变形,从而导致表面原始晶粒被打碎细化,达到细化晶粒的效果,形成较高强度,较高硬度,良好延展性与韧性的非晶纳米晶层。超声振动使材料表面产生的非晶纳米晶层更加均匀,获得的改性层质量更高,匹配合理的加工参数和滚压道次可以达到十分理想的强化加工效果。
-
-
房善想;
赵慧玲;
张勤俭
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
-
摘要:
超声表面光整强化技术对精细光整表面有极微细的光整能力,对抗疲劳表面有极高的强化能力,并且设备结构简单紧凑、操作方便、节能环保,广泛应用于零件的表面改性中.在超声表面光整加工技术中,给工具沿工件表面法线方向上施加超声振动,在一定的压力下,工具与工件表面振动接触,以一定的进给速度通过旋转着的工件表面,从而对工件表面进行机械冷作硬化,显著提高了零件表面残余压应力,增加了加工表面的硬度和耐磨性,明显降低表面粗糙度Ra值.并且加工成本低,大大提高生产效益.本文综合考虑建立有效全面的数值模拟和保证合理的仿真分析时间,采用控制变量的方法进行关键因素的模拟仿真分析是合理的选择。主要考虑工件转速、进给速度、初始静压力、振幅以及强化次数这五个因素对工件残余应力分布以及工件表面加工硬化的影响并对其进行有限元数值模拟分析。
-
-
-
-
-
-
-
朱海燕;
李龙飞;
杨王玥;
孙祖庆
- 《第七届中国钢铁年会》
| 2009年
-
摘要:
通过组织观察和力学性能测试,研究了退火温度、变形量对冷轧低碳马氏体的退火组织及力学性能的影响,并与冷轧70%的纯铁进行比较,结果表明:在退火过程中冷轧低碳马氏体分解为铁素体和渗碳体粒子的复相组织。退火温度的提高和/或变形量的增加,有利于链素体再结晶的进行,导致材料的强度降低、伸长率提高,并且材料的屈强比降低、加工硬化指数提高。与晶粒尺寸相近的纯链相比,低碳钢中渗碳体粒子的存在,导致材料的强度提高、伸长率降低,而材料的屈强比降低、加工硬化指数提高。
-
-