精轧机组

摘要： 柳钢棒型厂四棒车间于2012年投产,采用多线切分工艺生产棒材。车间生产流程为:粗轧—1号飞剪—中轧—2号飞剪—精轧—控冷器—3号飞剪—冷床冷却—精整—发货。多线切分主要在精轧机组完成。精轧机组由6架轧机组成,K6—K1道次依次为:平辊无孔型—立箱孔—预切分孔—切分孔—平椭圆孔—成品孔。当轧件经K3切分孔型和切分导卫诱导切分,1根轧件即变成并列的多线(3线或者4线)。而后并列的多线以相同的速度最终进入K1轧机后变成多根成品。因此,多线切分的生产重点是要尽可能地使切分后轧件尺寸相同。这就对轧机和导卫的精度、职工的操作技能水平提出了更高的要求。在实际生产中,导卫装配精度低、孔型磨损不均匀、职工的操作水平高低不同。

摘要： 4月19日,武汉市举行2021年第二季度“抓项目,促发展”重大项目集中开工活动。中冶南方EP建设的宝武武钢有限新建棒材生产线项目为当天开工的重大项目之一,在青山分会场隆重开工。在该项目中,中冶南方应用一系列先进、智慧技术,采用当前最先进的高速上钢技术,实现生产规格范围全覆盖;在精轧机组采用最新的模块轧机,生产满足热轧钢筋新国标要求的产品。

摘要： 柳钢热轧板带厂有2032 mm、1450 mm共2条生产线,粗、精轧机组工作辊装配形式一样,只是大小不一,工作辊与轴承座之间均配备有止动夹钳。止动夹钳主要指安装于轧机工作辊与轴承座之间的定位锁紧螺母,通过调节锁紧螺母控制轴承、轴承座和工作辊之间的轴向间隙,并保证轴承的使用游隙。工作辊止动夹钳有2种结构:三节圆环连接用于1450 mm线精轧工作辊(见图1a),两节圆环连接用于2032 mm线轧机精轧工作辊(见图1b)。热轧板带厂投产至2019年,工作辊在线生产中比较突出的问题之一是止动夹钳松动脱落,影响轧线生产节奏,严重时甚至造成轴承烧损。处理止动夹钳脱落故障会产生大量的故障时间,延误轧制生产,2019年1~8月止动夹钳脱落造成的故障时间达387 min。本文分析止动夹钳脱落的原因,总结处理与预防措施。

摘要： 柳钢高速线材精轧机组为国产仿摩根第5代机型,一般轧制速度达90 m/s,在生产过程中,精轧机组高速重载,环境恶劣,受到温度、压力、摩擦等影响,冷却轧辊、导卫的高压水常会进入精轧机辊箱,冷却水中夹带的氧化铁皮及杂质也跟随进入辊箱后流入油箱,造成油品污染、乳化,油站滤芯堵塞,辊箱轴承磨损加剧、油膜轴承烧损等故障,精轧机组进水是长期困扰的问题。

摘要： 棒材生产线运行过程中,经加热炉加热好的钢坯,通过出炉辊道送入轧机轧制。轧机分为粗、中、精三个轧制机组,每个机组有6架轧机,粗中轧、中精轧机组间各有1台飞剪,用于钢坯的切头尾及事故碎断;精轧机组每个机架间有一个活套装置,用于精轧机组无张力轧制。通常,通过控制加热炉出钢速度来控制2支钢坯喂入粗轧1号轧机的轧制间隔。如果加热炉操作工对进入粗轧1号轧机的2支钢坯距离判断不准,当后一支钢坯与前一支钢坯的距离过近时,会造成2支钢追尾。

摘要： 随着我国工业技术不断发展,当今自动化生产已经成为了必然趋势。对于高速线材生产来说,精轧机组作为非常重要的设备,装备水平也决定了整个生产线装备水平上限。为了能够充分发挥高速线材精轧机组的效用,做好自动化调试工作尤为重要。基于此,本文首先对精轧机组系统展开简单介绍,提出自动化调试的准备工作,进而提出自动化调试的设计方法。

摘要： 柳钢热轧厂1450mm生产线粗、精轧机组支承辊所使用的轴承为油膜轴承,用来承受轧制压力和保证轧辊的低能耗运行。1450mm线自2010年投产生产至2019年间,油膜轴承进水,造成油膜油乳化成为生产过程中比较突出的问题之一。

摘要： 通过对优钢生产线精轧机组堆钢事故的总结、分析,并采用相应的措施,预防和控制了堆钢事故的发生。

摘要： 精轧机组是铝制行业中生产铝板的轧机设备,其机组部件的制造与安装大多数已能满足精度要求,而其中的圆盘剪切边机,因剪切精度要求高,在实际制造中,要保证其精度要求有一定的难度,所以有必要对其装配工艺进行分析,为精轧机组保证生产铝板的质量,为优化方案和改进措施提供依据。

摘要： 介绍了精轧机组进水对润滑油、润滑系统、设备的危害,分析了精轧机组进水原因,并制定了相应的解决措施。rn (1)因双唇密封圈或O型密封圈质量达不到要求造成进水。可以通过更换质量可靠的密封圈来避免因为密封件质量问题而造成的进水。rn (2)因装配调整原因造成的进水现象。可以加强技术工人的培训提高技术水平，要求工人认真的按照图纸要求调整装配。rn (3)装配者的粗心大意或者日常维护不到位造成的进水。应加强装配者的责任心，制订装配要求和规范，平时仔细排查设备可以进水的地方并且采取措施解决。rn (4)因悬臂轧辊轴设计密封结构不尽合理造成的进水，是目前高线精轧机进水最难过解决的问题。可以优化密封结构，在改动比尽量较小、不影响已有设备的互换性的情况下解决此问题。rn (5)因特殊位置的密封进水，密封板与面板之间的密封只能用O型密封圈，而且因为该位置的结构特性和工作特性已经不能在该结构上做改变，让箱体内部保持一定的正压就可以解决这样的位置进水的问题。

摘要： 随着社会生产的逐步加快,对自动化生产线的集中化控制程度要求越来越高.河北钢铁集团承德钢铁集团有限责任公司中宽带生产线对精轧区域进行了自动控制改造.利用S7-400的单机架双CPU替换掉原有GE9070系列的多个CPU设备;同时对精轧机组的级联调速、活套补偿、速降补偿、手动补偿进行计算,在满足精轧机组速度控制的同时,实现了PLC的集中控制和统一调配,改善了原精轧区域的自动化程度,可实现不同钢坯规格的自动轧制.

摘要： 本文对抚顺新钢铁有限责任公司热轧一厂全连轧轧线中精轧机组直流传动改造的电气设备改造进行了分析和研究，结合现场调试经验，建立了切合实际的控制方法。结果表明，该系统能完全实现轧钢过程所有原有的功能。本系统在抚顺新钢铁有限责任公司现场的成功运用，将有利于提高中冶京诚工程技术有限公司在轧钢系统的竞争力。

摘要： 精轧机组进水问题是现在很多钢厂都存在并且难以解决的问题,分析主要进水位置为轧辊轴悬臂端的密封进水、轧机外部密封进水，要解决此问题就要从进水的位置和设备的特殊性考虑,采取严格控制密封件质量、按照图纸要求调整装配设备、密封结构优化等措施控制进水量.

摘要： 针对高线精轧机组增速箱更换时用时长,调整同轴度困难的问题,经过细致观察，大胆设想，精密测量，并经过和增速箱生产厂家的咨询，确定了不同批次的增速箱输出轴的加工精度完全达到可以互换的要求。所以在增速箱每次的正常更换时完全可以只更换输出轴，而不必拆除增速箱中箱体及下箱体，同轴度也无需进行调整，此方法将大大缩短增速箱更换的时间。

摘要： 针对某1450mm热轧生产线带钢头部凸度不命中和全长凸度命中率偏低的问题,建立了精轧机组辊系变形有限元仿真计算模型,分析了不同宽度和轧制力下承载辊缝凸度并计算了综合辊型.根据分析结果,采取优化精轧机组工作辊及支撑辊辊型,增大正弦角度;优化板形设定模型,调整自学习系数;优化凸度闭环控制功能并在线投用等措施后,该机组凸度命中率由30％提高到90％以上.

摘要： 承钢公司热轧卷板事业部1780精轧机组共7架四辊轧机,根据轧辊能力、轧制计划、制定各架次轧辊更换吨位,其中,F1～F6更换吨位为20t,F7更换吨位为10t.每月大概需要1.5次更换支撑辊,而支撑辊更换往往需要很长时间,影响检修进度,降低产能释放.所以本文从人员熟练度不够，天车指挥不熟练，支撑辊板凳设计不合理，没有制定合理的检修计划等几个问题入手，研究如何节约支撑辊更换时间,可以减少支撑辊更换占用的大量检修时间,节约换辊时间,使分厂的检修计划制定更加容易,缩短了检修时间,可以提高生产作业率.

摘要： 为降低轧辊消耗、提高轧机作业率、改善产品质量,梅钢热轧1422轧机精轧机组开始试用高速钢轧辊.对高速钢轧辊使用过程中的表面氧化膜、耐磨性能、抗热裂纹和防剥落性、加工性能进行跟踪.实践证明,随着高速钢轧辊的使用,换辊次数、磨削次数明显减少,轧制公里数大大提高,产品表面质量有了明显改善.

摘要： 本文根据水钢轧钢厂二高线实际生产情况,通过分析该生产线孔型多系列的特点,将3套基本孔型系列设计为1套孔型系列,对孔型进行改进，优化红坯尺寸，设计成品槽四槽，解决了二高线更换规格时间长、辊环库存量大等问题.

摘要： 分析了攀钢1450精轧变形抗力模型结构和相关的回归系数.根据现场的实测数据,发现模型中的问题与不足,提出了优化方法,完善变形抗力模型公式,满足了产品精度的需要;优化后的变形抗力预测精度得到了更高的精度.

摘要： 本发明公开了一种高速棒线材轧制生产中使用的模块式精轧机。包括变频电机、联轴器、锥箱、第一辊箱、第二辊箱。所述的锥箱的箱体为上下分箱结构，在其上箱体顶部安装有相互独立的所述的第一辊箱和第二辊箱。本发明的所有的齿轮传动轴系均位于同一所述锥箱，结构紧凑；本发明同时还公布了一种由该模块式轧机组成的轧机机组，可以根据生产需要，多个模块自由组合，形成多机架轧制机组，可实现快速维修更换，降低成本，提高效率。

摘要： 本实用新型公开了一种用于棒线材轧制的模块式精轧机及棒线材模块式精轧机机组。由高速电机、联轴器、锥箱、辊箱一、辊箱二组成。所述的锥箱的箱体为上下箱体合箱结构，辊箱一和辊箱二相互独立的布置在锥箱上箱体上，并且辊箱一中的轧辊轴和辊箱二中的轧辊轴成90°交角。本实用新型所有的齿轮传动轴系均位于同一所述锥箱，结构紧凑；本实用新型同时还公布了一种由该模块式轧机组成的线/棒轧机机组，可以根据生产需要，增加减少模块数量，形成多机架轧制机组，可实现快速维修更换，降低成本，提高生产效率。

摘要： 本实用新型公开了一种棒线材模块式精轧机及模块式精轧机机组。包括变频电机、联轴器、锥箱、第一辊箱、第二辊箱。所述的锥箱的箱体为上下分箱结构，在其上箱体顶部安装有相互独立的所述的第一辊箱和第二辊箱。本实用新型的所有的齿轮传动轴系均位于同一所述锥箱，结构紧凑；本实用新型同时还公布了一种由该模块式轧机组成的轧机机组，可以根据生产需要，多个模块自由组合，形成多机架轧制机组，可实现快速维修更换，降低成本，提高效率。

摘要： 本发明公开了一种精轧机、精轧机组及精轧机组的稀油污染源检测方法，属于精轧机技术领域，为解决现有精轧机组的稀油污染的检修费时费力、检修效果差等问题而设计。本发明精轧机包括辊箱和锥箱，锥箱上设置有透视区域，检修人员能通过透视区域观察锥箱内部是否有漏水。本发明提供的精轧机，可以通过锥箱上的透视区域观察锥箱内是否有漏水，进而可以判断该台精轧机的辊箱是否漏水，从而可以有针对性地对存在漏水的精轧机行检修，检查方便、精确度高、耗时短、人力物力成本低，极大地方便了精轧机组的整体检修工作；且可以通过预先组织检查的方式尽量避免稀油污染的发生，避免造成更大的损失。

摘要： 本发明公开了一种精轧机架间带钢表面可清理的精轧机组，包括第一精轧机架，所述第一精轧机架的一侧设有第二精轧机架，所述第一精轧机架的中部对称设有两个工第一工作辊，两个所述第一工作辊的两侧均固定连接有第一连接轴，两个所述第一连接轴的两侧均插设在第一精轧机架的内部，两个所述第一工作辊的两侧均设有第一支撑辊。优点在于：本发明结构稳定，通过设置清理机构在带钢在移动过程中，刷板与带钢发生摩擦，刷板刮除了带钢表面的杂质，从而有效的去除带钢表面的杂质，通过高速气流吹走杂质，避免刮除的杂质粘连，从而保证清理效果，且适应不同厚度的带钢，清理过程中，带钢表面温度没有剧烈变化，从而保证了产出的带钢的品质。

摘要： 本发明公开了一种精轧机、精轧机组及精轧机组的稀油污染源检测方法，属于精轧机技术领域，为解决现有精轧机组的稀油污染的检修费时费力、检修效果差等问题而设计。本发明精轧机包括辊箱和锥箱，锥箱上设置有透视区域，检修人员能通过透视区域观察锥箱内部是否有漏水。本发明提供的精轧机，可以通过锥箱上的透视区域观察锥箱内是否有漏水，进而可以判断该台精轧机的辊箱是否漏水，从而可以有针对性地对存在漏水的精轧机行检修，检查方便、精确度高、耗时短、人力物力成本低，极大地方便了精轧机组的整体检修工作；且可以通过预先组织检查的方式尽量避免稀油污染的发生，避免造成更大的损失。

摘要： 本发明公开了一种可以清理精轧机架间带钢表面的精轧机组，包括若干个精轧机架、若干个上喷气喷嘴、若干个电磁阀、气管以及压缩气源；精轧机架间设置上喷气喷嘴，喷气介质为压缩空气，作用在带钢表面后不会造成带钢上表面温度的明显降低，减少了对带钢温度的干扰，有利于对轧制温度要求较高、板形变化较大的薄规格、品种钢等产品的轧制，提高了热轧产线的生产能力和生产稳定性，利于热轧产线高附加值的薄规格、品种钢产品的进一步拓展。本发明还公开了一种可以清理精轧机架间带钢表面的精轧方法。

摘要： 本发明公开了一种精轧机架间带钢表面可清理的精轧机组，包括第一精轧机架，所述第一精轧机架的一侧设有第二精轧机架，所述第一精轧机架的中部对称设有两个工第一工作辊，两个所述第一工作辊的两侧均固定连接有第一连接轴，两个所述第一连接轴的两侧均插设在第一精轧机架的内部，两个所述第一工作辊的两侧均设有第一支撑辊。优点在于：本发明结构稳定，通过设置清理机构在带钢在移动过程中，刷板与带钢发生摩擦，刷板刮除了带钢表面的杂质，从而有效的去除带钢表面的杂质，通过高速气流吹走杂质，避免刮除的杂质粘连，从而保证清理效果，且适应不同厚度的带钢，清理过程中，带钢表面温度没有剧烈变化，从而保证了产出的带钢的品质。

摘要： 本实用新型提供了一种精轧机组及其模块化精轧机，包括驱动电机、齿轮箱、锥箱以及设于锥箱内的两个辊箱，驱动电机通过第一联轴器与齿轮箱相连接，锥箱内设有两套相互独立的传动系统，两套传动系统分别对应地驱动两个辊箱，齿轮箱通过第二联轴器与传动系统相连接。与现有技术相比，该模块化精轧机可以灵活布置，能够极大地满足生产工艺，节约能源，延长设备寿命，同时还具有结构简单、维护难度低、生产成本低、维护成本低等优点。另外，本实用新型还提供了一种采用了上述模块化精轧机的精轧机组，具有工艺适应能力强、能源消耗低、使用寿命长、生产成本低等优点。

摘要： 本实用新型提供了一种精轧机轧辊箱及精轧机组，属于轧机技术领域，精轧机轧辊箱包括箱体组件、轧辊组件和偏心套组件，轧辊组件装配于偏心套组件中，偏心套组件装配于箱体组件上，偏心套组件上插接有连接块，偏心套组件借助连接块轴向移动，连接块设有螺纹孔，螺纹孔内设有螺杆，螺杆端部设有垫块，垫块用于接触箱体组件，借助于旋转垫块调节连接块的位置使偏心套组件定位；本实用新型提供的精轧机轧辊箱，解决了轧辊轴向位置难以调整的技术问题，使得轧辊轴向位置调整方便快捷，从而保证产品质量，减少停机时间，提高生产效率。